2.Структура завода

1.Иструментально-механическое производство

2. Кузнечно-прессовое производство

3. Механосборочное производство (МСП)

4. Производство автомобильных агрегатов

1. Инструментально-механическое производство, появившееся в результате развития инструментального участка, обеспечивает механосборочное производство и цех кузнечно-прессового производства широким спектром металлообрабатывающего инструмента, быстроизнашиваемой оснасткой, рабочими и контрольными приспособлениями, средствами измерения, пресс-формами, штампами для холодной штамповки и ковочными штампами.

Технологическое оборудование и квалификация специалистов позволяют добиваться высокого качества продукции.

Кроме того инструментально-механическое производство оказывает услуги сторонним организациям по изготовлению и ремонту различной оснастки и запчастей. В числе постоянных заказчиков такие организации как ОАО "Гродненский комбинат строительных материалов", ОАО "Гродножилстрой", завод ЖБК "Гроднопромстрой", СООО "Конте Спа", ПУ "Гродномежрайгаз" и более 50 других предприятий и организаций.

В качестве перспектив развития ведется работа по расширению парка современного оборудования с ЧПУ, что позволит увеличить производительность, снизить производственные затраты, и как следствие, снизить себестоимость продукции.

2.Цех кузнечно-прессового производства ОАО «Белкард» специализируется на изготовлении штампованных поковок для деталей карданных валов.

Цех имеет возможность производить широкий перечень различных поковок. Кузнечное производство располагает высокопроизводительным штамповочным и термическим оборудованием с широкими технологическими возможностями.

В кузнечном производстве ОАО «Белкард» применяются комплексные механизированные поточные линии, состоящие из высокочастотного индукционного нагревателя, кривошипного ковочно-штамповочного пресса, обрезного пресса и конвейерного термического агрегата.

В качестве основного оборудования применяются кривошипные горячештамповочные пресса усилием от 10МН до 40МН и горизонтально-ковочные машины усилием 8МН и 12,5МН.

На данных технологических линиях производится штамповка поковок по 4-5 классу точности ГОСТ 7505-89 различной конфигурации и сложности.

Проектная мощность кузнечно-прессового производства составляет 35000 тонн в год.

Получение поковок осуществляется методом горячей объемной штамповки в открытых штампах и высадкой на ГКМ, что позволяет получать поковки различной степени сложности с незначительными штамповочными уклонами и минимальными припусками под механическую обработку. Это обеспечивает значительную экономию металла. Штамповка производится из штучных заготовок.

Применение молоокислительного индукционного нагрева заготовок перед штамповкой по сравнению с нагревом в обычных газовых печах повышает скорость нагрева, уменьшает окалинообразование, улучшает условия труда и увеличивает производительность.

С целью сохранения поточности производства, использования остаточного ковочного тепла термообработка поковок на некоторых линиях предусмотрена в печах, расположенных в комплексных поточных линиях.

В целях экономии металла и повышения коэффициента использования металла внедрены более прогрессивные металлосберегающие технологии получения штампованных поковок.

Используется технология штамповки в штампах с разъемной матрицей, позволяющая существенно снизить расход металла, повысить точность поковок и производительность труда.

Внедрено предварительное профилирование исходных заготовок под последующую штамповку методом поперечно-клиновой прокатки с использованием автоматизированного комплекса, включенного в поточную линию.

Данная технология используется для поковок с удлиненной осью и резкой разницей площадей в поперечных сечениях вдоль оси (вилки скользящие), она также позволяет существенно снизить расход металла на поковки.

В кузнечно-прессовом производстве внедрена и широко используется технология поперечно-клиновой прокатки (ПКП).

От других процессов ее выгодно отличает высокий коэффициент использования металла, возможность полной автоматизации процесса, максимальное приближение прокатанной детали к профилю изделия, широкие технологические возможности, высокая стойкость инструмента, низкий уровень шума, отсутствие источников виброколебаний. По экономичности горячая ПКП превосходит штамповку на молотах, прессах, ГКМ и уступает только холодным операциям высадки и выдавливания.

ПКП можно получать всевозможные детали типа тел вращения с цилиндрическими, коническими, сферическими и другими сложными поверхностями, всевозможными канавками и выступами.

ПКП может использоваться для обработки конструкционных и ряда инструментальных сталей, жаропрочных сплавов, титана, циркония, сплавов на основе меди и алюминия.

В условиях мелкосерийного производства ПКП невыгодна из-за высокой стоимости инструмента.

На данный момент кузнечно-прессовое производство ОАО «Белкард» имеет возможность производить заготовки методом ПКП диаметром от 8 до 40мм и длиной до 100мм.

Печное хозяйство кузнечно-прессового производства ОАО «Белкард» включает газовые печи для подогрева проката перед рубкой, высокопроизводительные газовые закалочно-отпускные агрегаты, камерные электропечи сопротивления.

Применение синтетической закалочной среды в производстве обеспечивает снижение себестоимости термообработки.

Для существенного сокращения времени подготовки производства, снижения затрат и повышения качества штамповой оснастки внедрена система сквозного твердотельного проектирования Pro/Engineer.

Наличие высококвалифицированных кадров в области разработки технологии горячей штамповки, проектирования штамповой оснастки, а также наличие развитого инструментального производства позволяют осваивать новые изделия в очень короткие сроки на должном уровне качества. Кузнечное производство имеет большой опыт работы по всем указанным способам штамповки и заинтересовано в получении заказов на производство данного вида продукции. Мы готовы рассмотреть любые предложения по изготовлению у себя продукции кузнечно-прессового производства любой номенклатуры и различного объема.

3.Механосборочное производство (МСП) является основным структурным подразделением завода в функции которого входит максимально сконцентрировать в одном месте изготовление и выпуск конечной продукции.

В состав МСП входят цеха являющиеся самостоятельным структурным подразделением и возглавляемые начальником цеха. Каждый цех отвечает за производство определенной номенклатуры изделий, а также выполнение операций по нанесению разного рода защитных покрытий и термической обработке.

Механическая обработка деталей в каждом цеху производится на поточно-механизированных и автоматических линиях. В качестве заготовок для изготовления деталей используются в основном поковки собственного производства, которые изготавливаются в кузнечно-прессовом производстве завода, а также заготовки из круглого проката и труб.

Технологические процессы действующего производства разработаны и разрабатываются на вновь осваиваемую продукцию применительно к условиям массового производства с учетом прогрессивных решений в области науки и технологии. Поэтому в процессе производства применяются такие высокопроизводительные виды обработки, как протягивание, резьбонакатка, поперечно-клиновая накатка, холодная, горячая штамповка. Используется быстропереналаживаемое высокопроизводительное оборудование с ЧПУ, гибкие производственные модули и системы. При этом обеспечивается достижения требуемой производительности меньшим количеством оборудования, сокращением производственных площадей, возможность быстрой подготовки производства и переналадки при смене выпускаемой продукции, высокую концентрацию технологических операций за одну установку обрабатываемой детали.

Итогом работы механосборочного производства ОАО «Белкард» является продукция по надёжности и качеству соответствующая требованиям международных стандартов.

Цех №1

Структура цеха.

Цех №2

Структура цеха.

Цех №3

Структура цеха

4.Производство автомобильных агрегатов ОАО «БЕЛКАРД» выпускает амортизаторы, тормозные камеры, газовые пружины(упоры), рулевые тяги (МТЗ) для сборочных конвейеров «МАЗ», «КамАЗ», «ГАЗ», «АвтоКраз», «БелАЗ», «МЗКТ», «УралАЗ», «МТЗ», «ПАЗ», «Ликинский автобус», «Белкоммунмаш», «Амкадор», а также в запасные части.

Производство обладает современным оборудованием и современными технологиями таких фирм, как линия сборки клапана сжатия«VUMA-TRADING» (Словакия), автомат для резки Tpуб, «PEDRAZZOLI» (Италия), сборочное оборудование и испытательные стенды "BILSTEIN» (Германия), прессовое оборудование «Shuler» и «SMG» (Германия), термопластавтоматы «DEMAG» ET 200-840 EXTRA (Германия), стенд «Энга» для снятия силовых характеристик грузовых амортизаторов. Выпускается широкий спектр двухтрубных амортизаторов различных типоразмеров с диаметром штока 12мм, 14мм, 19мм., 20мм., 22мм., VDA -стенд для снятия силовых характеристик амортизаторов, которые используются в подвесках автомобилей, прицепов и других видов автотранспортных средств.

В настоящее время производство использует уникальный комплекс оборудования и производит однотрубные гидропневматические амортизаторы типоразмеров 10х27 (диаметр штока, мм х диметр поршня, мм); 12x30; 12x45, которые нашли широкое применение, как в подвесках автомобилей, так и в сиденьях водителя, тяговосцепных устройств, подвесках снегоходов и др.

Изготавливаемые газовые пружины с усилием F 1 до 1400Н поставляются для комплектации автомобилей «МАЗ», «БелАЗ», «ГАЗ», автобусов, тракторов и дорожно-строительной техники.

Производство выпускает тормозные камеры для всех видов грузовых автомобилей, прицепов и полуприцепов производства стран СНГ, а также тормозные камеры с энергоаккумулятором для автомобилей «МАЗ», «КамАЗ». «КрАЗ», автобусов «Икарус», «ЛиАЗ» и троллейбусов. Продукция производства имеет сертификаты соответствия, выданные органами сертификации Беларуси и России.

В 2002 году система качества производства амортизаторов, вставных патронов, газовых пружин и тормозных камер сертифицирована на соответствие требованиям СТБ ISO 9001-2009.

Политика в области качества

В основе Политики руководства нашего предприятия в области качества принцип максимального удовлетворения потребностей наших заказчиков при обеспечении надлежащего качества продукции.

Заказчик (потребитель) - это наша уверенность в завтрашнем дне и, чтобы его сохранить, мы ставим своей целью добиться:

• непрерывного улучшения деятельности предприятия по всем направлениям;

• внедрения системы менеджмента качества в соответствии с требованиями СТБ ИСО 9001-2001 и ее постоянного совершенствования;

• укрепление позиций нашего предприятия на рынках сбыта Республики Беларусь и стран СНГ, расширения рынков сбыта за счет повышения качества продукции, своевременных поставок и в заданных объемах;

• использования в производстве комплектующих изделий и материалов, соответствующих установленным требованиям;

• использования современных прогрессивных технологий, высокого уровня технической оснащенности предприятия;

• доведения технико-экономических показателей нашей продукции до уровня зарубежных аналогов;

• установления постоянного взаимодействия с потребителями для получения возможности улучшения потребительских свойств продукции и оценки степени их удовлетворенности нашей продукцией и деятельностью подразделений завода.

Высокое качество  норма для всего, что мы производим, и его достижение мы обеспечим пониманием каждым работающим, что от качества выполненной им работы зависит, купит потребитель завтра нашу продукцию или нет, а это наше с вами благосостояние.

Директор ОАО "Белкард" берет на себя ответственность за проведение работ по реализации Политики в области качества.