5.2.3 Назначение припусков на механическую обработку
Основные припуски на размеры назначаются на одну сторону номинального размера поковки по табл. 13 ПРИЛОЖЕНИЕ 2, мм:
2,2 мм - диаметр 70 мм и шероховатость поверхности 0,8;
2,0 мм - диаметр 80 мм и шероховатость поверхности 1,6;
1,9 мм - толщина 50 мм и шероховатость поверхности 12,5;
2,0 мм - толщина 200 мм и шероховатость поверхности 12,5;
2,0 мм - толщина 250 мм и шероховатость поверхности 12,5;
2,0 мм - толщина 250 мм и шероховатость поверхности 12,5.
5.2.4 Размеры поковки, мм :
диаметр 70 + 2,2 . 2 = 74,4;
диаметр 80 + 2,0 . 2 = 84,0;
толщина 50 + 1,9 = 51,9;
толщина 200 + 2,4 . 2 = 204,8;
толщина 250 + 2,4 . 2 = 254,8.
5.2.5 Допускаемые отклонения размеров заготовки (по табл. 14 ПРИЛОЖЕНИЕ 2), мм:
диаметр 74,4 (+ 1,8; – 1,0);
диаметр 84 (+ 1,8; – 1,0);
толщина 51,9 (+ 2,1; – 1,1);
толщина 204,8 (+ 3,0; – 1,5);
толщина 254,8 (+ 3,3; – 1,7).
5
.2.6
Эскиз (чертеж) на штампованную заготовку
с техническими требованиями на
изготовление на рис. 3.
1. HB 193... 217.
2. Степень сложности заготовки С1.
3. Группа стали M2.
4. Класс точности Т4.
5. Исходный индекс 14.
6. Радиусы закруглений внешних углов R = 4 мм.
7. Штамповочные уклоны 5о.
Рисунок 3 - Рабочий чертеж заготовки (поковка штампованная)
Эскиз (чертеж) поковки должен содержать все данные, необходимые для изготовления, контроля и приемки поковки, и выполняется в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД. В основной надписи чертежа под наименованием детали пишут «Поковка штампованная».
Для выполнения эскиза (чертежа) поковки используют эскиз (чертеж) детали или его копию. Положение заготовки на эскизе (чертеже) должно соответствовать ее положению в процессе штамповки. Изображение детали на этом эскизе (чертеже) выполняется тонкими линиями.
При вычерчивании поковки учитываются все припуски на механическую обработку и кузнечные напуски (штамповочные уклоны, внутренние радиусы закруглений, перемычки отверстий и др.) с указанием их размеров.
5.2.7 Определение массы штампованной заготовки выполняется по формуле:
Gз.ш. = Vз.ш. . γ
Для определения объема заготовки штампованной Vз.ш. рекомендуется условно разбивать фигуру заготовки на отдельные простые элементы и проставить на них размеры с учетом плюсовых допусков (рис. 4).
Сумма элементарных объемов составит общий объем заготовки. Принимая во внимание все потери материала (угар, облой, некратность, на отрезку и т.д.), в зависимости от метода получения заготовки определяют норму расхода материала на проектируемую деталь.
Рисунок 4 - Элементы заготовки для определения объема
1) Объем отдельных элементов заготовки: V1, V2 и V3.
Объемы V1 и V3 одинаковые.
2) Общий объем штампованной заготовки
3) Масса заготовки штампованной
Gз.ш. = γ . Vш.з = 7,85 . 1675,8 = 13155 г =13,155 кг.
5.2.8 Неизбежные технологические потери (угар, облой и т.д.) при горячей объемной штамповке принимаются равными 10 %.
Расход материала на поковку с учетом технологических потерь Пт:
5.2.9 Коэффициент использования материала на заготовку штампованную:
5.2.10 Стоимость заготовки штампованной
где См – стоимость 1 кг штамповки (табл. 17 ПРИЛОЖЕНИЕ 2).
Сотх – стоимость одной тонны стружки (табл. 16 ПРИЛОЖЕНИЕ 2).
6. Годовая экономия материала от выбранного варианта изготовления заготовки
7. Экономический эффект выбранного вида изготовления заготовки
Вывод: Технико-экономические расчеты показывают, что заготовка полученная методом горячей объемной штамповки на горизонтально-ковочной машине, более экономична по использованию материала, чем заготовка из проката, однако себестоимость штампованной заготовки больше, поэтому принимается заготовка из горячекатаного круглого проката обычной точности.
8. Разработка маршрута обработки
Каждому методу обработки соответствуют достижимые точность получаемого размера и шероховатость поверхности, поэтому окончательная обработка поверхности подсказывается рабочим чертежом детали.
8.1 Технологический маршрут механической обработки разработан для поверхности детали Ø80 f7 с точностью обработки 7-го квалитета и шероховатостью Ra 1,6 из заготовки – прокат с учетом рекомендаций табл. 3 ПРИЛОЖЕНИЕ 2.
8.2 Маршрут обработки:
005 Токарная черновая.
010 Токарная чистовая.
015 Термическая НRC 41...45.
020 Шлифовальная однократная (черновая).
8.3 Технологическая схема изготовления детали вал (из табл. 4 ПРИЛОЖЕНИЕ 2).