Отсутствие механических включений.

Особые требования к чистоте растворов предъявляются из-за возможности эмболии, местных воспалительных реакций и других патологических изменений в сосудах при попадании в них механических частиц. Механические включения могут быть представлены частицами резины, волокнами целлюлозы, частицами стекла и металла, а также микроорганизмами, грибками и др.

Основными источниками механических примесей (как и микробиологических) являются:

• исходные продукты: вода, лекарственные и вспомогательные вещества;

• условия технологического процесса: воздух помещений, оборудование, + персонал;

• средства упаковки и укупорки: ампулы, стеклянные флаконы, резиновые пробки, моющие средства, которые применяются для их обработки.

Для очистки растворов от механических примесей и микробиологических загрязнений применяют фильтрование.

В зависимости от размера удаляемых частиц (r) различают:

• грубое фильтрование (r > 50 мкм);

• тонкое фильтрование (r >= 50 - 5 мкм);

• микрофильтрование, в том числе удаление микроорганизмов (r = 5 - 0,02мкм);

• ультрафильтрование, в том числе удаление пирогенных веществ, коллоидных частиц и ВМС (r = 0,1 - 0,001 мкм);

• гиперфильтрация (обратный осмос) (r = 0,001 – 0,0001 мкм).

Тонкое фильтрование используют для удаления из растворов механических примесей, микро – и ультрафильтрование – для стерилизации.

В зависимости от цели подбирают соответствующие материалы. Все фильтрующие материалы должны отвечать следующим требованиям:

• обеспечивать необходимую степень очистки растворов;

• обладать механической прочностью, чтобы не загрязнять фильтрат;

• иметь минимальное гидравлическое сопротивление;

• быть биологически безвредным;

• быть химически стабильным по отношению к лекарственным веществам и растворителю;

• выдерживать термическую стерилизацию.

Классификация фильтрующих материалов:

По природе:

• натуральные;

• синтетические.

По механизму фильтрования:

• глубинные;

• мембранные.

Глубинные фильтры – это фильтры, в которых задержание частиц происходит по всей глубине механическим путем в местах пересечения волокон или в результате адсорбции. Глубинные фильтры изготавливают из волокнистого материала или спеченного и спрессованного зернистого материала: шелк, марля, лавсан, капрон, стекловолокно, уголь активированный и др.

Достоинства глубинных фильтров – возможность использования для тонкой очистки и стерильной фильтрации.

Недостатки:

• возможность прохождения частиц через фильтры при изменении режима фильтрования

• прорастание колоний микроорганизмов в глубине фильтра при длительной эксплуатации;

• возможность загрязнения фильтрата частицами фильтра.

По этой причине запрещено использование в производстве инъекционных растворов фильтров из асбеста и стекловолокна.

Мембранные фильтры – тонкие, толщиной 100 - 150 мкм пластины с постоянным размером пор. Работают по принципу сита.

По способу получения мембраны классифицируют на ядерные, пленочные (из растворов и расплавов полимеров), порошковые и волоконные. Материалы: целлюлоза, тефлон (политетрафторэтилен), поливинилхлорид, акрил, нейлон и другие полимеры.

Ядерные (трековые) фильтры получают путем облучения полимеров продуктами радиоактивного распада. После облучения их выдерживают в протравляющем растворе до образования сквозных отверстий в местах прохождения радиоактивных частиц. Главные отличительные свойства ядерных мембран – малая толщина и высокая однородность пор по размерам.

Достоинства мембранных фильтров:

• задерживают все частицы крупнее своих пор;

• не загрязняют фильтрат волокнами;

• не поглощают фильтруемую жидкость;

• могут подвергаться проверке на целостность методом «точки пузырька», который основан на определении минимального давления, необходимого для продавливания пузырька воздуха через поры мембраны;

• не требуют промывания и выщелачивания.

Недостатки мембранных фильтров:

• большая склонность к забиванию по сравнению с глубинными фильтрами, поэтому обычно проводят предфильтрацию;

• большая чувствительность к тепловому воздействию (мембраны обычно используют при температуре не выше 130 °С);

• более низкая пропускная способность, и отсюда, меньшая производимость процесса фильтрования.

Примеры мембранных фильтров: «Миллипор» (США), «Владипор» и «Трекпор» (Россия).

Фильтрование растворов с использованием фильтрующих материалов проводят в установках, работающих при повышенном или пониженном давлении.

Растворы для инъекций обязательно контролируются на отсутствие механических включений. Контроль может быть визуальный или инструментальный

Следующее требование к растворам для инъекций – стерильность. Стерильность – это отсутствие в объекте вегетативных и споровых форм микроорганизмов. Наличие микроорганизмов несет в себе опасность инфицирования больных и разрушения лекарственного средства. Стерильность достигается соблюдением следующих условий при изготовлении инъекционных растворов:

• асептические условия изготовления;

• использование лекарственных веществ и растворителей повышенной степени чистоты;

• стерилизация растворов.

В ГФ XI издания, вып.2 стр.19 имеется статья «Стерилизация». Стерилизация – это процесс умерщвления в объекте или удаления из него микроорганизмов всех видов, находящихся на всех стадиях развития.

Объекты стерилизации: воздух помещений, вспомогательный материал, посуда, упаковочные средства, растворители, лекарственные вещества (не все), конечный продукт.

Методы стерилизации:

• термические – паровой и воздушный;

• химические – газовый и стерилизация растворами;

• стерилизация фильтрованием;

• радиационный метод.

В условиях промышленного производства и в аптеках чаще используют термические методы, а именно стерилизацию насыщенным паром под давлением. Метод основан на способности водяного пара вызывать набухание и коагуляцию клеточного белка, что приводит к гибели вегетативных и споровых форм микроорганизмов.

Стерилизацию проводят в двух режимах:

• при избыточном давлении 0,11 мПа и t =120°C;

• при избыточном давлении 0,2 мПа и t =132°C.

Воду и растворы стерилизуют в первом режиме, время стерилизации от 8 до 15 минут в зависимости от объема, масла – стерилизуют 2 часа.

Паром под давлением в том и другом режиме стерилизуют изделия из стекла, фарфора, металла, вспомогательные материалы.

Воздушный метод стерилизации заключается в использовании горячего воздуха (t=160°C, 180°С, 200°С), который обеспечивает пирогенетическое разложение белка и гибель микроорганизмов. Применяются воздушные стерилизаторы разных марок. Метод рекомендуется для стерилизации термостабильных порошков (NaCl, ZnO, тальк, белая глина) и масел, а также изделий из стекла, металла, силиконовой резины, фарфора, установок для стерилизующего фильтрования. Водные растворы этим методом не стерилизуют, так как:

• не обеспечивается быстрый нагрев до нужной температуры;

• при высоких температурах разлагаются лекарственные вещества;

• возможен разрыв флаконов.

Контроль параметров и эффективности термических методов стерилизации осуществляют с помощью:

• контрольно-измерительных приборов;

• химических тестов;

• биологических тестов.

Химический тест – это вещества, изменяющие свой цвет или физическое состояние при определенных параметрах стерилизации (например, на изменения температуры реагируют бензойная кислота, сахароза и др.).

Биологический тест – это объект из установленного материала, обсемененного тест микроорганизмами, которые должны погибнуть при определенных условиях стерилизации.