Переработка.
Полиэтилентерефталат перерабатывается литьем под давлением, экструзией, раздувным формованием. Волокна и тонкие пленки из ПЭТ изготавливают экструзией с охлаждением при комнатной температуре. Степень кристалличности может быть отрегулирована отжигом при температуре между температурами стеклования и температурой плавления. Литьем под давлением на специальных комплексах из полиэтилентерефталата производят преформы для ПЭТ-бутылок.
Мировое производство полиэтилентерефталата в 2010 составило около 12,5 млн. тонн
В России до 2003 года полиэтилентерефталат не производился.
Сейчас ПЭТ-гранулят бутылочного назначения марки «ТВЕРПЭТ» выпускает ОАО «Сибур-ПЭТФ» (г. Тверь), созданное в августе 2003 года. В первом квартале 2006 года состоялся запуск производства ПЭТ-гранулята бутылочного назначения марки на ОАО «Завод новых полимеров «Сенеж» (г. Солнечногорск Московской области),.
Одним из крупнейших производителей ПЭТ в России стало ОАО «Полиэф» в башкирском Благовещенске: 210 тыс. тонн в 2010 году. Сейчас «Полиэф» является единственным в России производителем основного сырья для производства ПЭТ – терефталевой кислоты.
21 февраля 2011 г. Калининградской области произведен торжественный запуск завода по производству ПЭТФ. Это четвертый завод по производству данного полимера в России
Завод входит в число самых передовых в мире предприятий по производству ПЭТФ, которые используют так называемую «одностадийную» технологию, разработанную компанией Uhde. Технологический процесс синтеза ПЭТФ пищевого назначения 2R MTR компании Uhde Inventa-Fischer GmbH состоит из следующих этапов:
1) Приготовление катализатора и стабилизатора – порошкообразный или жидкий катализатор, а также стабилизатор и добавки растворяются в гликоле при повышенной температуре. Раствор направляется в резервуары и далее для смешивания с основным сырьем.
2) Смешивание пасты - ТФК, изофталевая кислота (ИФК), раствор гликолей с катализаторами и стабилизаторами перемешиваются в емкости в определенном соотношении. Емкость оборудована специальной конструкцией, которая обеспечивает образование однородной пастообразной массы.
3) Этерификация и поликонденсация (двухреакторная технология) - основными аппаратами реакционной системы этерификации и поликонденсации являются запатентованные Компанией реакторы ESPREE® и DISCAGE®. Паста поступает в нижнюю часть реактора ESPREE® колонного типа, где происходит реакция этерификации при температуре до 270 градусов Цельсия. Окончательная вязкость полимера достигается в реакторе DISCAGE®, в котором продукт находится под вакуумом. Данный реактор оснащен мешалкой коробчато-клеточного типа без центрального вала с редукторным двигателем и инверторным приводом, оснащенной многочисленным перфорированными дисками и съемниками, действующий как винтовой конвейер. Это позволяет транспортировать полимер со стороны низкой вязкости в сторону высокой вязкости, а затем через разгрузочный желоб в аппарат резки (гранулирования).
4) гранулирование и кристаллизация - в аппарате резки поток расплава продавливается через перфорированную плиту в резательную камеру, через которую течет горячая вода (подводное гранулирование). Установленная за перфорированной плитой ротационная резальная головка режет жгуты полимера в гранулы, которые при контакте с ножом остывают и приобретают типичную сферическую форму. Далее гранулят направляется в центробежную сферическую сушилку, где происходит отвод технологической воды. Затем высушенный горячий гранулят выгружается из сушилки и кристаллизуется на виброконвейере. Гранулят собирается в термостатированном бункере, откуда подается в силос кондиционирования с помощью пневмотранспортной системы.
5) Кондиционирование гранулята - в силосе кондиционирования гранулят в противотоке обдувается воздухом с постоянной температурой для снижения содержания ацетальдегида без повышения вязкости полимера. Из силоса кондиционирования гранулят поступает в охладитель и затем в силосы хранения. Гранулят готов к растарке в транспортную упаковку. Управление одностадийным технологическим процессом полностью автоматизировано от момента загрузки сырья до упаковки товарного продукта в транспортную тару.