- •1 Мета і задачі предмету
- •2 Витрати на ремонт і обслуговування обладнання
- •3 Значення ремонту і обслуговування обладнання
- •Тема 1 Організація ремонтних служб підприємства
- •1.1 Основні задачі ремонтних служб підприємства та їх структура
- •1.2 Види організації ремонтного господарства
- •1.3 Системи технічного обслуговування і ремонту обладнання
- •1.4 Види ремонту
- •1.5 Зміст типових робіт з планового ремонту механічної частини металорізального устаткування
- •1.6 Структура і періодичність планових робіт з технічного обслуговування і ремонту
- •1.7 Планування простоїв обладнання
- •1.8 Вузловий метод ремонту обладнання
- •Тема 2 Зміст типових ремонтних робіт
- •2.1 Технічне обслуговування обладнання
- •2.2 Облік відпрацьованого обладнанням часу
- •2.3 Припустимі і граничні зноси деталей
- •2.4 Технологічний процес капітального ремонту
- •2.5 Приймання верстата у ремонт
- •2.6 Розбирання обладнання
- •2.7 Очищення і промивання деталей і складальних одиниць
- •2.8 Типова відомість дефектів на ремонт обладнання
- •2.9 Загальне складання верстатів після ремонту
- •2.10 Приймання та випробування верстатів
- •Тема 3 Несправності і шляхи підвищення довговічності обладнання
- •3.1 Причини виникнення несправностей обладнання
- •3.2 Знос деталей машин
- •3.3 Характерні несправності деталей машин
- •3.4 Шляхи і засоби підвищення довговічності обладнання
- •3.5 Мастильні матеріали
- •3.6 Змащування вузлів
- •Тема 4 Способи відновлення деталей
- •4.1 Економічна доцільність відновлення деталей
- •4.2 Відновлення деталей механічною обробкою
- •4.3 Відновлення деталей зварюванням і наплавленням
- •4.4 Відновлення і зміцнення зношених деталей електролітичним методом та хіміко-термічними засобами
- •4.5 Відновлення деталей полімерними матеріалами
- •4.6 Відновлення деталей зміною конструкції
- •Тема 5 Ремонт деталей, з'єднань, нерухомих сполук та трубопроводів
- •5.1 Ремонт різьбових з’єднань
- •5.2 Ремонт шпонкових і шліцьових з’єднань
- •5.3 Ремонт зварювальних з'єднань
- •5.4 Ремонт трубопроводів
- •5.5 Ремонт валів і шпинделів
- •5.6 Ремонт підшипників ковзання і складальних одиниць з підшипниками кочення
- •5.7 Балансування деталей
- •5.8 Ремонт муфт
- •5.9 Ремонт зубчастих коліс
- •5.10 Ремонт деталей передач «гвинт-гайка»
- •Тема 6 Ремонт базових та корпусних деталей верстатів
- •6.1 Базові та корпусні деталі
- •6.2 Характер зносу і технічні вимоги на ремонт направляючих станин
- •6.3 Визначення величини зносу направляючих
- •6.4 Ремонт направляючих станин верстатів
- •6.5 Способи підвищення зносостійкості направляючих станин в процесі ремонту
- •6.6 Ремонт направляючих каретки супорту і поворотних салазок токарного верстату
- •6.7 Ремонт корпусу передньої бабки токарного верстата
- •6.8 Ремонт задньої бабки токарного верстата
- •Тема 7 Ремонт гідравлічного і пневматичного обладнання
- •7.1 Загальні відомості про гідравлічне обладнання
- •7.2 Несправності гідросистем, причини їх виникнення та способи усунення
- •7.3 Ремонт гідроциліндрів і поршнів.
- •7.4 Ремонт керуючої та регулюючої гідроапаратури
- •7.5 Ремонт насосів
- •7.6 Ремонт пневмоприводів
- •Тема 8 Ремонт металоріжучого обладнання
- •8.1 Особливості ремонту механізмів і деталей металоріжучого обладнання
- •8.2 Технічна діагностика верстатів і способи усунення несправностей
- •8.3 Зборка механізмів металоріжучого обладнання
- •8.3.1 Зборка шпіндельного вузла токарно-гвинторізного верстату
- •8.3.2 Регулювання вузлів фрезерних верстатів
- •8.4 Загальна зборка верстатів
- •Тема 9 Безпека праці при виконанні ремонтних робіт
- •9.1 Вимоги безпеки при виконанні ремонтних робіт
- •9.2 Правила безпеки при користуванні підйомно-транспортними пристроями
- •9.3 Електробезпека при ремонтних роботах
Тема 2 Зміст типових ремонтних робіт
Питання
2.1 Технічне обслуговування обладнання
2.2 Облік відпрацьованого обладнанням часу
2.3 Припустимі і граничні зноси деталей
2.4 Технологічний процес капітального ремонту
2.5 Приймання верстата у ремонт
2.6 Розбирання обладнання
2.7 Очищення і промивання деталей і складальних одиниць
2.8 Типова відомість дефектів на ремонт обладнання
2.9 Загальне складання верстатів після ремонту
2.10 Приймання та випробування верстатів
2.1 Технічне обслуговування обладнання
Тривале підтримання працездатності обладнання та зведення до мінімуму витрат на його утримання, а також зменшення втрат основного виробництва від простоїв верстатів внаслідок аварій, вимагають раціональної експлуатації та обов'язкового виконання комплексу робіт з їх технічного обслуговування.
Раціональна організація технічного обслуговування вимагає чіткого планування усіх складових робіт за змістом та періодичністю виконання, а також розподілу їх між різними виконавцями. Однак регламентувати весь обсяг робіт, що входять до складу технічного обслуговування, практично неможливо. Для цього потрібен постійний нагляд за виникненням будь-яких відмов усіх швидкозношуваних деталей, порушеннями рухомих і нерухомих спряжень тощо. Тому на практиці технічне обслуговування разом з плановими обов'язковими роботами включає і випадкові, що виконуються за потребою. Основні види робіт, що входять до складу планового і непланового технічного обслуговування обладнання, розподіляються таким чином: 75...80% складають планові ремонти, а 20...25% припадає на непланові роботи, які виконуються за потребою.
Операційні норми трудомісткості розроблені на 1000 годин оперативного часу роботи обладнання. Це забезпечує визначення розрахункової чисельності робітників, зайнятих технічним обслуговуванням у відповідності з рівнем використання обладнання.
Служби відділу головного механіка (ВГМ) повинні організувати вивчення причин відмов деталей, що замінюються при неплановому технічному обслуговуванні, виконання заходів з усунення можливості відмов, розробку конструктивних рішень, що дозволять уникнути випадкових порушень нерухомих і рухомих з'єднань деталей обладнання, виявлення періодичності порушень регулювання механізмів тощо.
2.2 Облік відпрацьованого обладнанням часу
Важливою умовою ефективності застосування системи «технічне обслуговування – ремонт» є точний облік відпрацьованого обладнанням оперативного часу (напрацювання у верстато-годинах). Такий облік передбачає періодичне виконання планових ремонтів після встановленої міжремонтними періодами кількості відпрацьованих обладнанням годин. Облік роботи і простоїв обладнання здійснюється за допомогою автоматичних систем дистанційного контролю та виробничого диспетчування. На промислових підприємствах застосовують різноманітні установки автоматичного контролю роботи обладнання – системи АКРО. Ця система встановлюється на диспетчерському пункті і диспетчер кожної зміни фіксує у журналі, скільки годин за зміну відпрацював кожний верстат.
Останнім часом верстати оснащують індивідуальними лічильниками відпрацьованих годин. Ці лічильники монтують на електричному щитку або в іншому доступному для спостереження місці верстата і підключають до ланцюга керування приводу головного руху або приводу подач. Таким чином лічильники підраховують тільки машинний час без допоміжного часу на встановлення заготовки і зняття деталі. Запровадження індивідуальних лічильників часу роботи обладнання не вимагає значних витрат, оскільки їх вартість та обсяг монтажних робіт невеликі.