Глава XI

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРАВКИ ДЕТАЛЕЙ ПОСЛЕ ТЕРМООБРАБОТКИ

§ 49. Правильные прессы

При термической обработке деталей происходит их короб­ление и деформация, несколько уменьшающиеся при применении закалочных машин и специальных приспособлений. Коробление и деформация являются следствием термических и структурных напряжений, возникающих в металле при термической обработке, поэтому в каждом термическом цехе должен быть участок для правки деталей после термической обработки.

Для правки применяют ручные, механические и гидравличе­ские прессы. Детали небольших диаметров (5—10 мм) подвергают правке на ручных прессах. На рис. 124 представлен ручной рееч­ный пресс. Стальной ползун (или рейка) установлен в чугунной станине. Опускают ползун путем поворота рукоятки вниз. Ра­бочее давление ручного реечного пресса 1—5 т.- Для правки более крупных деталей (диаметром 10—30 мм) применяют руч­ные винтовые прессы с рабочим давлением 2—25 т (рис. 124, б). Движение ползуна пресса производится вращением махового колеса.

Более совершенную конструкцию представляют механические и гидравлические правильные прессы. Особенно широкое распро­странение они получили в массовом производстве. Например, для правки стержней и валиков небольшого размера (диаметром до 30 мм) применяют прессы мощностью до 8 т, для кулачковых валиков и деталей диаметром 50—70 мм —прессы до 35 т.

Гидравлический правильный пресс показан на рис. 124, в. Пресс имеет одностоечную рамную станину. На его столе уста­навливают опоры для укладки детали и раздвижные центры для проверки ее биения. Привод пресса осуществляется от ротацион­ных плунжерных или лопастных насосов, помещающихся не­посредственно у пресса. Такие прессы изготовляют с рабочим давлением 5—200 т. Длина рабочего стола 1100—2400, ширина 350—600 мм, мощность электродвигателя насосов 3— 20 л.- с.

Контроль коробления и деформации осевых деталей произво­дится индикатором при медленном вращении их после укрепления в центрах. При массовом производстве применяют специально разработанные приспособления.

Рис. 124. Правильные прессы:

а — ручной реечный; 6 — ручной винтовой; в — гидравлический; / — станина пресса; 2 — двигатель насоса; 3 — резервуар для масла; 4 — кнопочное управление; 5 — пу­сковая панель двигателя; 6 — манометр

9ПП

Плоские детали, изготовленные из полосовой или листовой стали, для исправления коробления после закалки и отпуска подвергают рихтовке с помощью ударов молотка. Для этого при­меняют обычные слесарные молотки и правильные плиты. Во избежание получения забоин на деталях применяют медные мо­лотки. Этот способ правки вызывает наклеп и создает напряжения в детали. Правильные плиты изготовляют из чугунных отливок размером 700X 1200 или 800X 1500 мм; толщина плит обычно при­нимается равной 80—100 мм. Контроль коробления и деформации плоских деталей производится щупом на шлифованных плитах.

§ 50. Электропресс для1правки и отпуска

Некоторые детали из листовой стали, например диски сцеп­ления, правят в специальном прессе. Диски сцепления изготов­ляют из углеродистой конструкционной стали марок 50, 85 или марганцовистой стали марок 50Г, 65Г; толщина материала около 3 мм, диаметр дисков 200— 250 мм. Малое сечение дис­ка при наличии значи­тельного количества вы­резов и отверстий приво­дит к их короблению при термической обработке. Закалка под прессом дает неудовлетворительные ре­зультаты по твердости и короблению, поэтому для обработки дисков сцепле­ния принят следующий технологический процесс. Диски, изготовленные из стали 50, при закалке ох­лаждаются в воде, а из ста­ли 85, 50Г и 65Г — в масле без применения приспо­соблений; при этом они коробятся, но это короб­ление устраняется после­дующим отпуском в спе­циальном электропрессе со штампами.

Рис. 125. Электропресс для правки и от­пуска

Конструкция пресса показана на рис. 125. На литой раме 8 установлена плита 3. На этой плите укреплен неподвижно ниж-

ний штамп 2. В нижней части рамы помещен пневматический ци-линдр_7 с поршнем 6 и штоком 5. Этот шток при помощи направ­ляющих скалок 4 связан с верхним подвижным штампом 1. В пнев­матический цилиндр подводится сжатый воздух и при помощи двухходового крана шток приподнимает или опускает верхний штамп на нижний. Внутри штампов расположено электросопро­тивление, в результате чего они нагреваются до температуры 250—350° С. Обычно монтируют в одной станине два пресса так, что в одном прессе деталь отпускается и правится, а в другом идет загрузка. Диск сцепления с помощью пневматического устройства зажимается между штампами. Так как штампы нагреты, то диски подвергаются отпуску и одновременно выправляются. Таким об­разом, коробление, полученное при закалке, устраняется. Про­изводительность электропресса с двумя парами рабочих штампов составляет 40—80 шт/ч.