1.8 Разработка карты технологического процесса на изделие

Исходными данными для разработки карты технологического процесса служат техническое описание изделия, типовые технологические процессы и режимы изготовления деталей и их элементов, каталоги современного деревообрабатывающего оборудования, тарифно-квалификационные справочники. При разработке технологического прочеса учитываются достижения науки и техники, опыт передовых предприятий мебельной промышленности, максимальную механизацию и автоматизацию технологических процессов, применение новых прогрессивных материалов и технологических режимов.

В процессе составления технологической карты отрабатывается последовательность стадий и операций технологического процесса, определяется на каком оборудовании или каким инструментом выполняется соответствующая технологическая операция. Кроме того в картах указывается квалификация рабочего и норма времени на выполнение каждой операции.

В курсовом проекте выполняется групповая технологическая карта. Она заполнена в той последовательности, в которой выполняется технологический процесс данного изделия. Число технологических операций в общей технологической карте зависит от сложности технологии изготовления изделия.

Последовательность технологических операций должна обеспечивать прямоточность технологического процесса, наиболее рациональное базирование, точность обработки.

Наименования технологических операций составлены в соответствии с ГОСТ 17743 «Технология деревообрабатывающей и мебельной промышленности. Термины и определения».

1.9 Разработка маршрутной схемы технологического процесса

На основании карты технологического процесса составляется схема технологического процесса.

Схема технологического процесса дает ясное и четкое представление обо всем технологическом процессе изготовления изделия и указывает, в каком порядке располагается оборудование на участке для прямоточного изготовления деталей в процессе их обработки.

Пользуясь схемой, рассчитывается точное количество оборудования и рабочих мест для выполнения заданной программы выпуска изделий.

Графы 1-7 заполняются на основании чертежей и спецификации к ним. В вертикальных графах 8-24 указывается наименование технологических операций в последовательности приведенной в картах технологического процесса. При составлении схемы технологического процесса важным условием является исключение пересечения маршрутов движения деталей и их возвратных петлеобразных движений.

Для расчета необходимого количества станков и рабочих мест на схеме технологического процесса в кружках записывают время в станко-часах на 1000 штук изделий для выполнения каждой операции:

, ч, где (16)

где, Т₁₀₀₀ — потребное количество станко-часов на 1000 изделий;

Нвр — норма времени на изделие.

1.10 Описание технологического процесса

Доставка ламинированной древесно-стружечной плиты к участку раскроя производится вилочным электропогрузчиком, который опускает стопу плиты на оборудованные подстопные места. На них плиты выдерживаются в условиях цеха в течении 24 часов, а затем подаются к форматно- раскроечному станку C45.

Двое рабочих снимают 3 плиты и укладывают их горизонтально на тумбы станка. Раскрой плит производится по карте раскроя. Небольшим усилием пильный узел передвигается в нужном направлении..

Высокая производительность станка, а также точность размеров пропила, получаемых при раскрое, обеспечивается соответствующими техническими возможностями станка, в частности, наличием подрезного устройства.

Щиты прямолинейной формы после раскроя укладываются на траверсную тележку и доставляются к рольгангам, находящимся в зоне работы кромкооблицовочного станка AKRON - 800. Операция по облицовыванию кромок выполняется на проходном автоматизированном оборудовании с использованием клея-расплава, отверждающегося за 3-6 с. Перед облицовыванием в клеевой бак загружается клей-расплав в виде твердых гранул, затем он разогревается до рабочего состояния (в вышеуказанном станке предусмотрена возможность использования вместо клея-расплава клеевых картриджей, что повышает качество клеевого соединения, увеличивает производительность и срок службы станка). В начале движения детали через станок вращающийся ролик захватывает клей-расплав из бачка и наносит его на кромку детали. Затем полоса облицовочного материала автоматически выдается из магазина и прижимается к кромке детали. Специальный прижим выдерживает полосу под давлением в течение всего времени полимеризации клея. Эта операция выполняется в процессе перемещения детали через станок. Затем снимаются свесы по длине, деталь проходит через фрезерные головки, которые цилиндрическими фрезами снимают свесы по толщине детали.

Затем детали укладываются на траверсную тележку и доставляются сверлильно-присадочному станку VITAP ALFA 21 T, где происходит высверливание отверстий в пласти и кромках щитов под крепежную и лицевую фурнитуру .

Хранение обработанных и необработанных деталей производится на рольгангах. Транспортировка деталей по цеху от станка к станку осуществляется на траверсных тележках по рельсовому пути. Контроль качества всех выполняемых операций производится визуально, с использованием рулетки, штангельциркуля и калибров.

На операции «Ремонт щитов» рабочий очищает детали от различных загрязнений при помощи протирочной ветоши, смоченной растворителем; царапины и мелкие сколы закрашиваются специальным карандашом-ретушором «Novoil» в тон поверхности. При необходимости острые грани кромок смягчаются шлифовальной шкуркой.

Затем производится подготовка упаковочных материалов.

Для упаковки используется оберточная бумага в рулонах шириной 1 м и плотностью 120 г/м².

На другом рабочем месте рабочий комплектует щиты по пакетам. Одновременно на другом специализированном рабочем столе производится раскрой оберточной бумаги, которая прокладывается между щитами для предотвращения повреждения деталей изделия во время транспортировки. Также куски оберточной бумаги используются для заполнения пустот в упаковке.

Одновременно на двух других рабочих местах производится комплектование крепежной, лицевой фурнитуры и метизов.

Все движение упакованного пакета с деталями производится на рабочем столе, который представляет собой неприводной роликовый конвейер. Формирование упаковочного пакета производится в следующей последовательности: на роликовый конвейер укладывается поддон, поверх которого ложится развертка из гофрокартона, на нее укладываются детали и комплект фурнитуры и метизов, согласно упаковочному ярлыку. Между деталями и поверх их укладывается оберточная бумага. Во внутренние углы упакованного пакета закладываются амортизаторы из кусков гофрокартона. В каждый пакет также укладывается весь перечень материалов, который указан в упаковочном ярлыке (детали, инструкция по сборке, фурнитура и т.д.). Затем развертка заворачивается и по периметру смыкаемых граней производится укрепление металлическими скобами при помощи пневматического пистолета.

Далее упаковка по рольгангам направляется на обандероливающий станок УМ-1 Макси. Неподвижность деталей в упакованном состоянии обеспечивает использование специального зажимного приспособления. Полипропиленовую ленту обворачивают вокруг упаковываемой пачки, лента натягивается, автоматически соединяется с другим концом и отрезается. Количество обвязок определяется габаритными размерами упаковываемой пачки.

На поверхность каждой пачки наклеивается упаковочный лист и производится контроль качества каждой упаковки.

Затем изделия комплектуют в наборы и маркируются. Готовые изделия транспортируют в буферный склад при помощи траверсных тележек.

В течении рабочей смены каждый сотый комплект подвергается контрольной сборке