1.2 Обоснование производственной мощности сталеплавильного производства

1.2.1 Конвертерный цех

В настоящее время, с учётом развития металлургических технологий, наиболее прогрессивным и производительным способом выплавки стали является процесс кислородно-конвертерной плавки.

Рис.2 – Типовое устройство конвертера

1 опорный подшипник; 2 цапфа; 3 защитный кожух; 4 опорное кольцо; 5 корпус ведомого колеса; 6 навесной электродвигатель с редуктором; 7 ведомое зубчатое колесо; 8 демпфер навесного электродвигателя; 9 демпфер корпуса ведомого колеса; 10 опорная станина; 11 опорное кольцо.

По сравнению с мартеновским и электросталеплавильным процессами кислородно-конверторный имеет следующие преимущества:

• высокая производительность одного работающего сталеплавильного агрегата (у мартеновских и электродуговых печей – 140 т/ч, а у конвертеров – 400-500 т/ч);

• низкие капитальные затраты (затраты на сооружение цеха из-за простоты устройства конвертера и более высокой производительности);

• меньше расходы по переделу (расходы топлива, зарплата и др.);

• процесс удобен для автоматизации управления ходом плавки;

• сочетание работы конвертера с непрерывной разливкой;

• снижение выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду.

Исходные данные для проектирования:

Установлено конверторов – 3;

Масса плавки жидкой стали – 200 (тонн);

Выход годной от массы жидкой – 0,87 (т/т);

Время работы:

- 255 суток с 2 конверторами;

- 110 суток с 3 конверторами;

Продолжительность холодного ремонта – 9 суток;

Горячие ремонты составляют 8 (%) от Т_ном

Капитальный ремонт – 10 суток.

Плотность жидкой стали – 7,8 (т/м³)

Продолжительность периода плавки 45 мин.

Коэффициент стойкости футеровки - 1500 плавок

Суточная производительность конвертора рассчитывается по формуле

где m – масса плавки жидкой стали;

к_г – выход годной;

к_исп – коэффициент использования оборудования;

Т_пл – время плавки.

Т.к. время простоя включено в продолжительность плавки, то к_{исп =} 1.

(т/сут)

Так как по условию конвертор 255 дней работает с 2 конверторами и 110 дней с 3, то номинальное время его работы составит:

Фактическое время работы конвертора рассчитывается по формуле

где Т_г.р = 8 (%) от Тном – время горячих ремонтов;

(сут.)

Мощность конвертора за год рассчитывается по формуле

(т)

Общая годовая мощность конверторного цеха рассчитывается по формуле

Где n – число конвертеров

(т.)

П родолжительность кампании определяется по формуле

г де К – стойкость футеровки конвертора;

К оличество кампаний в году

Т_{холодный ремонт} = 6*9= 54 (дней)

Общее время ремонтов рассчитывается по формуле

Т_рем =54+10 = 64 (дней);

Время нахождения конвертора в резерве

Т_рез = Т_кал – Т_ном – Т_рем = 365-280 - 64 = 21 (сут)

Таблица 4 – Показатели производственной мощности конвертерного цеха

Показатель	Величина
Суточная производительность (т/сут)	5568
Номинальное время работы (сут)	280
Фактическое время работы (сут)	257,6
Холодный ремонт (сут)	54
Общее время ремонта (сут)	64
Время нахождения в резерве (сут)	21
Годовая производительность цеха (т/год)	4302950,4