4.2. Программные управляющие комплексы

Большинство логистических моделей управления основаны на принципах выталкивающих или вытягивающих моделей. К настоящему времени специализированными фирмами разработано достаточно большое число унифицированных программных комплексов, в которых для управления материальным потоком и запасами используются принципы логистики.

Основными функциональными блоками таких систем являются: управление запасами, снабжение сырьем и ресурсами, транспорт, распределение товаров по региону, доставка и сбыт продукции.

Перечислим некоторые из разработанных систем логистического управления.

Система MRP-1 (Material Requirement Planning) – это система организации производства и снабжения, разработана в 60-е годы и относится к выталкивающим системам. Она применяется в управлении запасами. Система MRP-1 позволяет согласовывать и оперативно корректировать планы и действия снабженческих, производственных и сбытовых структур фирмы. На основе математических моделей, информационного и программного обеспечения определяются потребности в сырье и комплектующих изделиях, формируется график выпуска продукции.

Система MRP-2 (Manufacturing Resources Planning) отличается от MRP-1 степенью гибкости управления и более широким перечнем выполняемых функций. В нее дополнительно включены блоки прогнозирования, автоматизированного проектирования, управление технологическими процессами, электронного обмена данными, сбытом готовой продукции и закупками сырья. Она прослеживает всю цепочку материального потока фирмы. По результатам исследований, проведенных в США, система MRP-2 позволяет сократить запасы в среднем на 17%, уменьшить затраты на закупки на 7%, повысить уровень рентабельности. Она имеет более короткий срок окупаемости. Стоимость пакета прикладных программ MRP-2 составляет в среднем 10 тыс. долл. США. Однако стоимость специализированных пакетов программного обеспечения, адаптированных к конкретным условиям фирмы или рынка, достигает нескольких сотен тысяч долларов. Основным разработчиком является фирма IBM. Функциональная схема системы MRP-2 представлена в [5, с.111].

Система DRP (Distribution Requirements Planning) представляет собой выталкивающую систему распределения продукции. Она включает контроль состояния запасов, расчет точки заказа, выбор поставщика, увязывает планирование работы логистических и маркетинговых подразделений, позволяет прогнозировать рыночную конъюнктуру, оптимизировать логистические издержки. Важнейшим блоком системы DRP является планирование доставки товаров и работы транспорта. В системе обрабатываются заявки на транспортно-экспедиторское обслуживание, составляются графики перевозок в реальном масштабе времени. Основой для разработки планов загрузки транспорта являются графики работы складов. В настоящее время разработан расширенный вариант системы DRP-2, который рассчитан на средне- и долгосрочное прогнозирование.

Система LRP (Logistic Requirements Planning) известна еще как система управления логистической цепью. Она обеспечивает интегрированный подход к управлению совокупными запасами, позволяет планировать работу транспорта и оптимизировать звенность логистических цепей. В этой системе широко используются пакеты прикладных программ, используемые в системах MRP и DRP.

Система JIT «Точно в срок» (Just in Time) относится к вытягивающим системам управления. Она позволяет резко сократить производственные и товарные запасы и вплотную подойти к реализации концепции «производства с нулевыми запасами». Сокращение запасов происходит благодаря использованию производственными и транспортными предприятиями принципа «работа с колес», при котором деталь или материалы подаются именно в тот момент времени, когда наступает в них необходимость. Производству или доставке грузов «точно в срок» соответствует и информация «точно в срок».

При переработке грузов в морском порту система JIT означает перевалку грузов по прямому варианту «судно-вагон», минуя складирование на причале. Порожние вагоны должны подаваться на причальный фронт в необходимом количестве и точно в срок. Простои вагонов или судна в системе JIT не допустимы. Особое значение приобретает взаимодействие диспетчерских служб порта и железных дорог.

Высокий уровень запасов в традиционных системах управления нивелирует многие недостатки организации работ, маскирует резервы мощностей, ненадежную работу поставщиков и посредников, несинхронные операции, узкие места. Поэтому система «точно в срок», в которой запасы минимальные или нулевые, требует очень строгой организации работ и изменения мышления всего персонала фирмы.

Именно так подошли на японской фирме «Тойота» к разработке системы «Канбан» (Kanban). Это система организации производства и материально-технического обеспечения, позволяющая наилучшим образом реализовать принцип «точно в срок». Она относится к вытягивающим системам и совместима с системами MRP. Разработанная в начале 70-х годов система широко используется многими компаниями. В этой системе график производства отсутствует. Цех или другой изготовитель деталей получает задание от цеха-потребителя, а тот в свою очередь получает заказ от склада готовой продукции. В системе циркулируют карточки (по-японски «канбан») двух типов: карточки отбора и карточки заказа. Карточки отбора представляют собой информационный поток, который синхронно соответствует направлению материального потока на главном конвейере при сборке автомобилей и выполняет функции контроля товародвижения. Карточки заказа – это обратный информационный поток в виде сообщений, которые сигнализируют о необходимости очередного заказа на поставку комплектующих изделий. Карточки заказа идут в противоположном направлении материальному потоку. Механизм оборота карточек «Канбан» описан в работе [5].

Особое внимание в системе «Канбан» уделяется выбору и оцениванию поставщиков. Критерием выбора является их способность гарантировать поставку изделий высокого качества «точно в срок». Число поставщиков сокращается, а выбранным поставщикам гарантируется длительный контракт. Головная фирма заключает с поставщиками стратегические союзы и привлекает их к разработкам новых моделей. Другим важнейшим блоком системы «Канбан» является подсистема всестороннего управления качеством. Все управление в системе «Канбан» компьютеризировано. Система хорошо приспособлена к изменениям рынка и имеет высокую степень индивидуализации работы с потребителями. Высокая конкурентоспособность фирмы «Тойота» достигнута во многом благодаря внедрению системы «Канбан».

Система OPT (Optimised Production Technology) является системой организации производства и снабжения. Это вариант системы Канбан с той разницей, что ОРТ предотвращает возникновение узких мест в цепи «снабжение-производство-сбыт». Основным принципом системы ОРТ является выявление «критических ресурсов» запасов сырья, материалов, комплектующих, персонала. Эффективность экономической системы в целом зависит от эффективности использования критических ресурсов. Эффект системы ОРТ заключается в снижении производственных и транспортных издержек, в увеличении выпуска готовой продукции.