
- •Содержание
- •Литература
- •Дополнительная
- •Учебные пособия
- •Введение Краткий очерк развития производства с омд
- •1.Сортамент прокатных изделий
- •2.Основные понятия и положения калибровки прокатных валков
- •2.1.Ручей, калибр, калибровка
- •2.2.Классификация калибров
- •2.3.Основные размеры и элементы калибров
- •2.4.Основные размеры и элементы валков
- •2.5.Расположение калибров на валках
- •2.6.Нейтральная линия калибра
- •2.7.Коэффициенты деформации
- •2.8.Коэффициент трения при прокатке
- •2.9.Уширение металла при прокатке
- •2.10.Температурные режимы прокатки
- •3.Системы вытяжных и черновых калибров
- •3.1.Основные системы калибров
- •3.2.Критерии технологической оценки систем калибров
- •3.3.Система прямоугольных (ящичных) калибров
- •3.4.Система безручьевых калибров
- •3.5.Система ромб - квадрат
- •3.6.Система овал - квадрат
- •3.7.Система овал - ребровой овал
- •3.8.Система овал - круг
- •3.9.Система овал - стрельчатый квадрат
- •Формирование исходных данных.
- •Разработка схемы прокатки.
- •Конструирование калибров.
- •4.2.Формирование исходных данных
- •4.3.Разработка схемы прокатки.
- •4.4.Расчёт формоизменения.
- •4.4.1.Эмпирические методы расчета формоизменения
- •4.4.1.1Расчет по ходу прокатки
- •4.4.2.Расчет формоизменения с использованием законов механики деформированного тела
- •4.4.2.1Алгоритм 1
- •4.4.2.2Алгоритм 2
- •4.6.Критерии и методы оценки эффективности калибровки
- •5.Расчет режимов деформации при прокатке листов
- •5.1.Методики расчета режимов обжатий
- •Расчет по коэффициентам высотной деформации;
- •5.2.Расчет по коэффициентам высотной деформации
- •5.3.Метод расчета по показателям относительной энергоемкости
- •5.4.Расчет энергосиловых параметров
- •5.5.Профилирование валков листовых станов
- •6.Вальцетокарное производство
- •7.Автоматизированное проектирование калибровки
- •Результаты расчета формоизменения (диам.80 мм)
- •Результаты расчета энергосиловых параметров (диам.80 мм)
Формирование исходных данных.
Разработка схемы прокатки.
Расчёт формоизменения металла по проходам, режимы обжатия.
Конструирование калибров.
Расчёт температурных и скоростных режимов прокатки.
Определение энергосиловых параметров.
Проверка ограничений.
Размещение калибров на валках.
Разработка привалковой арматуры и технологической оснастки.
Оценка эффективности калибровки.
Оптимизация технологического процесса и валкового хозяйства.
4.2.Формирование исходных данных
Исходные данные формируются в три группы.
Характеристика стана.
Сюда следует отнести количество клетей, тип стана, технические параметры клетей, валков, тип подшипников, материал валков, расстояние между клетями и др.
Исходные технологические параметры.
Марки сталей, температура нагрева заготовки, требования к точности и качеству готового проката, сортамент проката, пластометрические данные для расчёта энергосиловых параметров прокатки каждой марки стали.
Начальные технологические параметры.
Начальные параметры можно задавать по-разному:
а) задана форма, размеры конечного профиля и исходной заготовки, количество проходов и скоростной параметр прокатки – это вариант применяется для расчёта калибровки на работающем стане;
б) заданы готовый профиль, количество проходов и скоростной показатель процесса – это вариант как для работающего, так и неработающего типа стана;
в) заданы готовый профиль, исходная заготовка, скоростной показатель;
г) заданы готовый профиль и требуемая производительность стана.
4.3.Разработка схемы прокатки.
Порядок формирования схемы прокатки зависит от того, как задана третья группа исходных данных.
Если задан вариант (а), то сразу приступаем к разработке схемы прокатки.
Задан вариант (б):
задаём среднюю вытяжку по типу стана;
определяем суммарную вытяжку по формуле ;
определяем сечение, форму и размер заготовки по формуле .
определяем по уточнённой заготовке истинные значения λΣ и λср по формулам и соответственно.
далее, порядок действий такой же, как и в варианте (а).
Задан вариант (в):
выбираем тип стана по готовому профилю и скоростному показателю;
задаём среднюю вытяжку по выбранному типу стана;
определяем суммарную вытяжку по формуле ;
определяем число проходов по формуле ;
уточняем среднюю вытяжку по формуле
далее, порядок действий такой же, как и в варианте (а).
Задан вариант (г): по производительности и готовому профилю выбираем тип стана и расположение клетей. Выбираем форму и размеры исходной заготовки и возвращаемся к варианту (в).
4.4.Расчёт формоизменения.
Применяются три группы методов расчёта формоизменения:
с использованием эмпирических формул, практических графиков;
с использованием правил приведения полосы сложной формы к полосе прямоугольной;
с использованием законов механики деформируемого тела.
При горячей прокатке целесообразно считать формоизменение по горячим размерам металла
,
где k - коэффициент теплового расширения (для чёрных металлов k = 1,012...1,015).
При определении размеров нужно учитывать заданную точность:
где Δ1 и Δ2 – плюсовой и минусовой допуск на профиль;
dн – номинальный размер профиля.
Для примера определим размеры калибра и горячей полосы 20 мм по обычной степени точности:
Если прокатываемый
металл подвергается обточке, то
.
Более выгодно катать в минусовом поле
допуска, тогда
.