Организация и принципы функционирования комплексов технологического оборудования

При производстве ириса в условиях малого производства, как правило, используют периодический способ приготовления рецептурной смеси и ирисной массы. Поэтому, организация и принципы функционирования существующих комплексов оборудования аналогичны друг другу.

Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования для производства тираженного ириса представлена на рис. 1.1.

Комплекс предназначен для выработки тираженного ириса, восточных сладостей, драже сахарного и помадных конфет. В зависимости от ассортимента выпускаемой продукции предусмотрено несколько вариантов комплектации комплексов.

Состоит из опрокидывателя мешков 1, вертикального центробежного просеивателя 2, норий 3 и 5, емкости 4 для сахарного песка, дозатора 6 для сыпучих компонентов, варочного котла 7 с мешалкой, емкостей 8, 9, 12, 13 для патоки, воды, сиропа, сгущенного молока соответственно, ванны-фильтра 10, насосной установки 11, универсального вакуум-выпарного аппарата 14, температурных столов 15, тестомесильной машины 17, подкатных деж 16, ирисопрокатной 18 и ирисорезательной 20 машин, производственных столов 19, стеллажной тележки 21 и весов 22.

Вначале осуществляют подготовку сырья к производству. Сахарный песок в мешках при помощи опрокидывателя 1 засыпают в просеиватель 2, в котором он отделяется от крупных примесей и при помощи нории 3 направляется в емкость 4. Из емкости 4 просеянный сахарный песок норией 5 подается в дозатор 6 сыпучих компонентов, осуществляющий отмеривание определенной дозы в соответствии с рецептурой, вносимой в варочный котел 7. Одновременно с этим в него подается отмеренное количество патоки и воды из емкостей 8 и 9. После этого начинают процесс приготовления сахаро-паточного сиропа.

Полученный сахаро-паточный сироп с содержанием влаги 18…20% направляется в ванну-фильтр 10 для отделения механических примесей и при помощи насосной установки 11 поступает в емкость 12, после чего начинают процесс приготовления рецептурной смеси.

Рис. 1.1. Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования

для производства тираженного ириса

Для этого в универсальный вакуум-выпарной аппарат 14 вносится из емкостей 12 и 13 определенное количество сахаро-паточного сиропа и сгущенного молока соответственно, а также сливочного масла. Рецептурную смесь уваривают в течение 25…35 мин при непрерывном перемешивании и давлении греющего пара 490…588 кПа. По окончании процесса уваривания масса имеет температуру 122…124 С и содержит до 6 % влаги. Затем прекращают подачу пара и при постоянном перемешивании массы в нее добавляют определенное количество крошки тираженного ириса или сахарной пудры, в результате чего она приобретает характерную кристаллическую структуру, становится более вязкой и светлеет.

Для образования мелкокристаллической структуры крошку вносят из расчета не более 7 % к массе ириса в выпарном вакуум-аппарате или 10…15 % к массе сахара, вносимого по рецептуре. Сахарную пудру вносят из расчета 0,5 % к массе сахара, вносимого по рецептуре.

Процесс тиражения продолжается в течение 7…10 мин, до полного распределения крошки по всему объему массы и снижения ее температуры до 112…115 С. Перед окончанием в массу вводят ароматические и вкусовые вещества, приготавливаемые в тестомесильной машине 17.

Тираженную массу в виде лепешек выгружают из выпарного вакуум-аппарата 14 на поверхность охлаждающего стола 15 для ее охлаждения до температуры 40…45 С. Для равномерного охлаждения массы по всему объему лепешки вручную периодически переворачивают, загибают охлажденные края вовнутрь и проминают. Продолжительность охлаждения массы составляет 30…35 мин.

Тираженный мягкий ирис других видов, а также тираженный полутвердый и тягучий ирис формуют методом прокатки и резки. Прокатку производят на ирисопрокатной машине 18, состоящей из рифленых металлических валков, вращающихся с частотой 0,06…0,1 м/с. Поверхность валков смазывают маслом. С двух сторон от валков установлены приемные металлические столы 19, на которые поступают пласты. Для равномерной прокатки пласт ирисной массы после прохождения между валками поворачивают на 90 и вновь прокатывают. От действия валков на поверхности пласта образуется рифление. В зависимости от cоpта тираженного ириса толщина пласта после последней прокатки составляет 8…12 мм.

Затем ирисные пласты помещают на фанерные листы и подают на резку в машину 20 с дисковыми ножами. Машина имеет подвижной стол, на который помещают фанерные листы с уложенными на них пластами ирисной массы. При движении стола пласты подаются к ножам и проходят под ними в одном направлении. В результате пласт разрезается на отдельные полосы. Для того чтобы не было смещения разрезанных полос и не образовывалось деформированных изделий, дисковые ножи при резке оставляют непрорезанным слой массы в 1 мм по высоте пласта. Затем фанерный лист поворачивают на столе на 90 и вновь проводят под ножами. Полосы ирисной массы разрезаются на отдельные изделия. Отформованный таким способом ирис поступает на охлаждение.

Охлаждение полутвердого и тягучего ириса производят на фанерных листах, установленных в стеллажной тележке 21 в помещении цеха до температуры 25…30 С. Потом пласты передают на стол 19, на которых отбирают края, деформированные части разрезанного пласта и др. Полученные возвратные отходы в деже 16 направляют на повторную переработку. После этого вручную производят завертку и упаковку продукции с последующим взвешиванием на весах 22.