84. Использование функционально-стоимостного анализа при создании новой техники.

ФСА – это метод комплексного исследования функций объектов направленных на обеспечение потребительских свойств объектов и минимизация затрат на их проявления на всех этапах жизненного цикла изделия.

Объектами ФСА являются: изделия, ТП, производственная структура управления организацией, подвергнутые исследованию с целью выбора оптимального варианта реализации выполняемых ими функций при минимальных затратах.

Изучение ФСА осуществляется на основании след.подходов:

1. Народно-хозяйственный, который проявляется в рассмотрении объектов с точки зрения народно-хозяйственно назначения;

2. Комплексный подход, который проявляется в комплексном изучении объекта;

3. Системный подход предполагает исследование объекта как единого целого;

4. Функциональный подход, который означает, что исследуемый объект понимается и совершенствуется как комплекс функций и является определяющим.

ФСА проводится в строгой очередности по след.этапам:

1. Подготовительный, который предполагает подготовку специалистов и выбор объекта исследования;

2. Информационный, который предполагает сбор необходимой информации об исследуемом объекте;

3. Аналитический, который предполагает выявление и формирование функций исследуемого объекта и анализ затрат на их выполнение;

4. Творческий, направлен на поиск новых решений по совершенствованию объекта исследования и его функций;

5. Исследовательский, направлен на проработку предложенных вариантов совершенствования объектов исследования и анализ результатов;

6. Рекомендательный, направлен на организацию выбранного варианта совершенствования исследуемого объекта и расчет экономического эффекта;

7. Внедренческий, предполагает разработку и внедрение предприятий по совершенствованию объекта исследования.

ФСА направлен главным образом на изыскания резервов экономии материально-трудовых и финансовых ресурсов.

84. Основные этапы технологической подготовки производства и их сущность.

Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску новой техники нужного уровня качества при установленных сроках, объеме выпуска и затратах. К основным стадиям ТПП относятся след.:

1. Технологический контроль конструкторской документации с целью определения соответствия конструкций изделия, его узлов и деталей требованиям и возможностям производства;

2. Составление межцеховых технологических маршрутов, обработки деталей и сборки изделий с целью закрепления их за определенными цехами и участками, а так же определение схемы будущего ТП;

3. Разработка прогрессивных технологий получения заготовок, обеспечивающих максимальное значение коэффициента использования минимальной трудоемкости изготовления деталей;

4. Разработка ТП механических и других специальных видов обработки, сборки и тех.контроля, обеспечивающих применение прогрессивных методов обработки, максимальную механизацию и автоматизацию производственных процессов, высокую производительность труда, низкую себестоимость, а так же соответствие ТП типу производства.;

5. Проектирование специальной оснастки инструмента, средств контроля в соответствии с типом производства и объема выпуска продукции;

6. Установление очередности изготовления специальной оснастки и инструмента в зависимости от нужд производства и трудоемкости ее изготовления;

7. Определение прогрессивных подетальных и сводных норм расхода материальных ресурсов с учетом всех отходов и потерь;

8. Определение потребности в необходимом оборудовании с учетом его производительности и технологических возможностей для нужд производства и разработка оптимальных планировок, цехов и участков.

9. Соблюдение технологи ческой дисциплины с целью обеспечения качества производимой продукции, а так же выполнение всех требований ТПП в соответствии со стандартами и технологическими условиями.

ТПП имеет след.формы ее организации:

1. Централизованная - весь объем работ по ТПП силами отдела главного технолога. Данная форма всегда применяется для небольших предприятий и с небольшим объемом выпуска продукции.

2. Децентрализованная, при которой весь объем работ по ТПП выполняется цеховыми технологическими службами (бюро) за исключением проектирования спец.оснастки и инструмента, который проектируется и осуществляется надзор за изготовлением силами отдела главного технолога.

3. Смешанная - при этой форме весь объем работ по ТПП ведется ОГТ и цеховым бюро, которое функционально подчиняются главному технологу.

ТПП может быть оценена следующими показателями:

1. Коэффициент технологической преемственности

Т_з- количество заимствованных ТП при производстве ранее произведенных технологий;

Т_общ – общее количество ТП.

2. Коэф. преемственности оснастки

О_з – количество заимствованной оснастки;

О_общ – количество оснастки всего.

3. Коэф. типизации

n_тип – количество типовых ТП

4. Коэф. Стандартизации элементов техоснастки

А_ст – количество стандартных элементов оснастки.