Добавил:

Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Волгоградский государственный технический университет

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

1_aNALIZ_oB_EKTA_PROIZVODSTVA.docx

Скачиваний:

Добавлен:

09.01.2020

Размер:

62.15 Кб

Скачать

☆

1 / 31 2 3 > Следующая >>>

1 Анализ объекта производства

1.1 Анализ детали и сферы ее применения

ОАО «Волгограднефтемаш» – крупнейший российский производитель технологического оборудования для газовой, нефтяной и нефтехимической отраслей промышленности.

Технологическим оборудованием, изготовленным на ОАО «Волгограднефтемаш», оснащены все газо- и нефтеперерабатывающие предприятия России и стран содружества независимых государств, в т.ч. Кириши, Омск, Самара, Мозырь, Мажейкяй, Тенгиз и т.д., самые протяженные магистральные газопроводы, газовые, газоконденсатные и нефтяные месторождения - Шатлыкское, Газлинское, Ачаковское, Мубарекское, Березовское и др., расположенные в районах Средней Азии, Крайнего Севера, Сибири. Около тридцати стран Европы, Азии, Африки и Америки эксплуатируют оборудование завода нефтяного машиностроения «Волгограднефтемаш».

Основные виды выпускаемой продукции – реакторы, колонны, сепараторы, емкости, кожухо-трубчатые теплообменники, нефтяные насосы, трубопроводная арматура.

Технические и производственные возможности завода, высококвалифицированные рабочие и инженерные кадры, применение новейших технологий позволяют создавать сверхгабаритные толстостенные аппараты, которые сегодня наиболее востребованы на рынке оборудования для нефтегазопереработки и нефтехимии.

В числе заказчиков не только российские предприятия: Газпром, Роснефть, Лукойл, ТНК ВР, но и компании ближнего зарубежья: Белнефтехим (Белоруссия), Узбекнефтегаз (Узбекистан), Укртатнафта (Украина), КазМунайГаз (Казахстан).

За 70–летнюю производственную деятельность предприятием накоплен богатый опыт изготовления нефтегазового оборудования, соответствующего самым высоким стандартам качества и доказавшего свою надежность в эксплуатации.

Одним из видов продукции выпускаемой на предприятии, является шаровой газовый кран. Основным элементом сборочного узла корпуса в указанном изделии является плита.“Плита” – деталь с отверстиями для креплениями болтами и шпильками самого корпуса и пробки.

Применение плит.

Плиты могут быть элементами корпусной детали, выступать ввиде фундаментной детали, на которую устанавливается вся конструкция,и т.д. Плиты применяются для соединения деталей в изделии. Такое соединение обеспечивает прочность конструкций, простоту изготовления, простоту сборки,разборки.

Поскольку плита является крупногабаритным изделием, то наиболее правильным способом получения заготовки является – литье. Для изготовления плиты использована сталь марки 20ГМЛ.

Таблица 1 - Химический состав сталисталь 20ГМЛ

Элементы

Содержание,

0,12 – 0,20

0,20 – 0,40

0,80 – 1,20

0,50

0,25 – 0,35

0,05 – 0,15

0,05 – 0,10

0,08

неболее 0,030

При выборе материала для изготовления плиты главным критерием является коррозионная стойкость, надежность, сохраняемость и др.

Примером такого материала служит столь 20 ГМЛ, СТ ЦКБА 014-2004

Таблица 2 - Механические свойства стали 20ГМЛ

Маркастали	Пределтекучестиσ_т,Мпа	Временное сопротивление σ_в,Мпа	Относительное удлинение,d,%	Относительное сужение, Y,%	Ударная вязкость КДж/м²
					KCU⁺²⁰	KCUпри темп. ниже нуля
20ГМЛ для сред содержащих сероводород	240	420	22	-	800	KCU^-40=300
20ГМЛ для нейтральных сред			18	30	500	KCU^-40=300

Заготовку для плиты получают с помощью литья. Существует несколько методов получения заготовок методом отливки, а именно: литье в землю (в песчано-глинястые формы), литье по выплавляемым моделям, литье в кокиль, литье под давлением, центробежное литье и т.д. Из приведенных способов лучшим является литье в кокиль, потому что это достаточно производительный способ, который применяется в массовом и крупносерийном производстве.

Точность отливок обычно соответствует классам 5-9. Точность отливок, полученных в кокиле, по массе обычно на один класс выше, по сравнению с песчаными формами.

1.2 Технологический код детали

Технологический код деталей, сформулированный в соответствии с технологическим классификатором, служит для подбора деталей по технологическому подобию в группы, оптимальные по числу подобных деталей. Такое группирование является обязательным условием типизации технологических процессов и способствует внедрению группового метода обработки. По технологическому коду детали устанавливают код и содержание типового технологического процесса.

Технологический код детали состоит из 14 знаков и имеет следующий вид: XXXXXX.XXXXXXXX. Первая часть кода из шести знаков (постоянная)– кодовое обозначение классификационных группировок по основным признакам:

1, 2, 3 – размерная характеристика детали;

4, 5 – группа материала детали;

6 – технологический метод изготовления детали.

Вторая часть кода из восьми знаков (переменная) – классификационная группировка признаков, характеризующих вид детали по технологическому методу ее изготовления:

7, 8 – вид исходной заготовки;

9, 10 – квалитет;

11 – параметры шероховатости;

12 – степень точности;

13 – вид дополнительной обработки;

14 – характеристика массы.

Знаки переменной части кода выбираются из таблицы П.16, литературы [ ].

66 – табл. П16.1

3 – табл. П16.2

3 – табл. П16.3

В – табл. П16.4

3 – табл. П16.5

0 – табл. П16.6

И – табл. П16.7

Получившаяся переменная часть кода: 6633В30И

1.3. Анализ технологических требований, применяемых к детали

Технологические требования, применяемые к детали, характеризуются качеством ответственных поверхностей.

Шероховатость поверхности - совокупность неровностей, образующих микрорельеф поверхности детали. Возникает главным образом вследствие пластической деформации поверхностного слоя заготовки при её обработке из-за неровностей режущих кромок инструмента, трения, вырывания частиц материала с поверхности заготовки, вибрации заготовки и инструмента и т.п. Шероховатость поверхности — важный показатель в технической характеристике изделия, влияющий на эксплуатационные свойства деталей и узлов машин — износостойкость трущихся поверхностей, усталостную прочность, коррозионную устойчивость, сохранение натяга при неподвижных посадках и т.п.

Таблица 3 – Характеристики метода обработки

Номерповерхности	Требования к точности				Методобработки		Достижимые
	Геометрическихразмеров	Отклоненияформы	Пространственныеотклонения	IT			Ra
1	Ø262,5 Н9	-	СоосностьØ 2,0; Перпендикулярность	Растачивание черновое чистовое тонкое		14 12 9		6,3 3,2 1,6
2	Ø260,5 Н12	-	-	Растачивание получистовое		12		6,3
3	Ø1510 h10	-	Симметричность Т0,2; параллельность 0,1	Точение получистовое		12		6,3
4	М12-7Н	-	-	Токарная Получистовая (нарезание резьбы)		7		6,3
5	Ø40Н6	-	соосность Т0,2	Сверление однократное		6		12,5

1.2 Технологичность конструкции

Количественная оценка технологичности производится расчетом показателей, характеризующих отдельные свойства детали.

Оценка обрабатываемости материала К_то

Где K_r – коэффициент обрабатываемости резанием

Деталь «плита» выполнена из стали 20ГМЛ и имеет

Коэффициент обрабатываемости точением

0,448

Коэффициент обрабатываемостисверлением

0,448

Коэффициент обрабатываемостифрезерованием

0,392

СНАЧАЛА ПРОВЕСТИ РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ВО 2 РАЗДЕЛЕ!!!

Оценка технологичности формы детали К_тф

Так как у детали есть поверхности сложной геометрической формы, предусмотрены канавки для нормального выхода инструментов, то в целом деталь представляется технологичной и имеет коэффициент К_тф = 0,9.

Оценка удобства базирования заготовки К_тб

Так как при обработке детали не используются исскуственные технологические базы, то К_тб = 1.

Возможность использования инструментов стандартных размеров К_тс

Поскольку используются инструменты стандартных размеров, то К_тс=1.

Показатель соответствия шероховатости заданной точности.

К_тш = 0,9, так как шероховатость не всех поверхностей не превосходит величины шероховатости установленной для каждого квалитета.

Суммарная технологичность объекта производства

2. Расчет режимов резания и нормирование операций

2.1. Расчет режимов резания

Расчет режимов резания и выбор необходимого инструмента является очень важным и необходимым при разработке технологических процессов. От расчета режимов резания зависит качество изделия, затраты на его изготовление, а также его работоспособность.

Для расчета необходимо посчитать глубину резания, подачу, скорость резания, частоту вращения шпинделя станка.

Расчет режимов резания и выбор необходимого инструмента является очень важным и необходимым при разработке технологических процессов.

От расчета режимов резания зависит качество изделия, затраты на его изготовление, а также его работоспособность.

Расчет зависит от обрабатываемого материала, от материала режущей части инструмента, от шероховатости поверхности, от ее конфигурации.

Обрабатываемый материал: Сталь 20ГМЛ СТ ЦКБА 014-2004,

σ_в=420МПа.

Операция 005. Токарно-карусельная

Растачивание отверстия Ø262,5 мм

Технологическое оборудование: станок токарно-карусельный 1516.

Режущий инструмент: резец 2141-0073, материал режущей части: Т15К6.

Данные из справочника:

Скорость резания определяется по формуле :  = K_v;