56. Технологическая схема контактно-компрессорного отделения.

При сжигании серы в циклонных топках образуется технологический газ с содержанием диоксида серы 11,4 – 11,9 % об. В котле-утилизаторе газ охлаждается до t = 390-420 ^оС и поступает на первый слой катализатора КА – 13. На первом слое происходит превращение диоксида серы в триоксид, степень превращения от 60 до 65 % с повышением температуры газа до t = 610-620 ^оС. Далее газ направляется в пароперегреватель II ступени – 3. Из которого газ возвращается на второй слой катализатора в КА – 13, степень превращения на втором слое составляет 83-87 % при повышении температуры до t = 520-530 ^оС. На входе во второй слой t = 445-455 ^оС После второго слоя газовая смесь охлаждается до t = 450 ^оС в выносном теплообменнике -16. После которого газ идет на третий слой катализатора, степень превращения 92-93 % при повышении температуры до t = 470-475 ^оС. После третьего слоя газовая смесь охлаждается до t = 350-360 ^оС в трубном пространстве теплообменника – 15. Далее газ охлаждается до t = 250-260 ^оС в экономайзере II ступени - 4. Далее охлаждение газа до t = 160-180 ^оС осуществляется в трубном пространстве теплообменника – 14, газом, поступающим после моногидратного абсорбера – 10..

После трубного пространства теплообменника - 14 газовая смесь с температурой примерно 170 ^оС направляется на промежуточную абсорбцию, проходящей в двух абсорберах: олеумном - 11 и первом моногидратном - 9.

После первой ступени абсорбции газ направляется на вторую ступень конверсии (IV и V слои катализатора в КА), предварительно нагреваясь до t = 420-430 ^оС в межтрубных пространствах теплообменников – 14, 15, 16. На IV слое катализатора происходит дальнейшая превращение диоксида серы в триоксид серы до степени превращения 99 % с повышением температуры до t = 455-461 ^оС.

После IV слоя охлаждение газовой смеси осуществляется за счёт смешения с осушенным воздухом в количестве 10000-15000 м³/ч при н.у. и t = 45-60 ^оС, для этого выход из IV слоя соединяется с входом на V слой газоходом. В этот газоход подаётся осушенный воздух, и общий поток проходит через встроенное смесительное устройство. На V слое происходит окончательное превращение диоксида серы в триоксид серы до 99,7 %. После V слоя катализатора газовая смесь охлаждается до t = 140 ^оС в пароперегревателе I ступени – 6 и экономайзере I ступени – 5, и направляется на конечную абсорбцию во второй моногидратный абсорбер -10.

57. Технологическая схема сушильно-абсорбционного отделения.

Атмосферный воздух в количестве от 150000 до 195000 м³/ч при н.у. после воздухозаборного фильтра поступает в нагнетатель 7, с давлением до 50 кПа и температурой не более 50 ^оС поступает в нижнюю газовую камеру сушильной башни 8 и проходит вверх в противоток орошающей кислоте. Сушильная башня имеет схему циркуляции кислоты: объединенный сборник; насос; кожухотрубчатые холодильники; распределительное устройство башни; башня; смесительный сборник; объединенный сборник. Концентрация кислоты, орошающей сушильную башню, должна быть от 98,3 % до 98,9 % Н₂SО₄. Количество кислоты, подаваемой на орошение сушильной башни, составляет ~1000 м³/ч. Температура орошающей кислоты на входе в башню от 45 ^оС до 60 ^оС, а на выходе повышается приблизительно на 5 ^оС.

Сушильная башня представляет собой стальной вертикальный цилиндр с внутренним диаметром 8 м и высотой 14,9 м. Нижняя часть и корпус башни футерованы кислотостойкими материалами, ниже насадки башня имеет штуцер входа газа, в верхней части башни установлен брызгоуловитель, состоящий из 8 патронных фильтров. В башне есть насадка с общим объемом 179 м³ (насадка «Инталокс»). Из сушильной башни серная кислота вытекает в смесительный сборник, в который также поступает кислота из первого моногидратного абсорбера - 9, вода и излишки олеума из сборника олеумного абсорбера – 11. После сушильной башни осушенный воздух подается в печное отделение на сжигание серы.

Из контактного отделения газовая смесь после первой ступени конверсии из теплообменника - 14 с температурой примерно 170 ^оС направляется на промежуточную абсорбцию, проходящей в двух абсорберах: олеумном - 11 и первом моногидратном - 9. После первой ступени абсорбции газ направляется на вторую ступень конверсии (IV и V слои катализатора в КА), предварительно нагреваясь до t = 420-430 ^оС в межтрубных пространствах теплообменников – 14, 15, 16.

После V слоя катализатора газовая смесь охлаждается до t = 140 ^оС в пароперегревателе I ступени – 6 и экономайзере I ступени – 5, и направляется на конечную абсорбцию во второй моногидратный абсорбер -10. Олеумный абсорбер орошается олеумом с концентрацией от 19 % до 24 % свободного SO₃, с температурой 50-60 ^оС, в количестве 450-500 м³/ч. Температура олеума на выходе от 70 до 75 ^оС. После второго моногидратного абсорбера – 10 газ направляется в санитарную трубу высотой 120 м.