48. Катализаторы для окисления диоксида серы. Контактные аппараты для окисления диоксида серы.

Способностью ускорять окисл-е SO₂ обладают различные Ме, их сплавы и оксиды, некоторые соли, силикаты и др вещ-ва. Каждый катализ-р обесп-ет опред характерную для него степень превращения. В заводских усл-ях выгоднее пользоваться катализатором, при помощи которого достигается возможно более высокая степень превращ-я, т.к. остаточное кол-во неокисленного SO₂не улавливается в абсорбционном отделнии, а удал-ся в атмосферу вместе с отходящими газами. Длительное время лучшим катализ-ром для данного процесса считалась платина, которая в мелкораздробленном состоянии наносили на волокнистый асбест, силикогель или MgSO₄. Платина имеет наивысшую каталитическую активность для данной р-ции, но она очень дорога и ее активность сильно снижается при наличии в газе самых незначительных количеств соед-й As, Se, Cl и других примесей, поэтому применение платиновых катализаторов приводило к осложнению аппаратурного оформления и увеличению стоимости готовой продукции. Из неплатиновых катализ-ров наиб акт-тью обладает катализ-р, кот готовится на основе оксида ванадия V₂O₅ - ванадиевый катализ-р. Он более дешев и менее чувствителен к примесям, чем платиновый. ЧистыйV₂O₅ обладает слабой каталитич акт-тью, резко возрастающей в присутствии солей щелоч Ме-лов. Их промотирующая роль обусловлена образованием низкоплавких пиросульфованадатов. Актив компонент в усл-ях катализа наход-ся в расплавлен состоянии. В произв-ве СК наиболее распр-ными марками катализ-ров явл-ся марки БАВ и СВД. БАВ – барий, алюминий, ванадийV₂O₅(7% катализ-р) + (K₂SO₄+BaSO₄+Al₂(SO₄)₃)(активатор) + SiO₂(кремнезем-носитель). СВД – сульфованадатодеатомовый катализ-рV₂O₅(7% катализ-р) + K₂S₂O₇(активатор) + (диатомит+гипс)(носитель). Разработаны также катализ-ры марок СВС, ИК-1-4, которые позволяют снизить темпер-ру на вход в 1й слой катализ-ра до 405-410°С при конц-ции SO₂в газе 8-9об.%. Из зарубеж фирм катализ-ры след фирм: BASF (Герм-я), Mansanta (США), Haldor Topsoe (Дания).

Механизм окисл-я на ванадиевом катализ-ре полностью не установлен. Сущ-ет неск-ко теорий этого сложного процесса. Одна из теорий разраб-на на основе многолетних рез-тов многочислен исслед-ний плавкости соед-ний, сост ванадиевую контакт массу, рентгено-структурного анализа этих соед-ний опр-ние активности контакт масс различ состава. Предпол-ся, что процесс окисл-я на этих катализ-рах идет через стадию диффузии раег-в пов-ти катализ-ра, накот образован комплекс оксидов ванадия с активатором, сорбцией реагентов на катализ-ре с послед десорбцией продуктов р-ции.

V₂O₅ + SO₂ = V₂O₄ + SO₃

V₂O₄ + 0.5O₂ = V₂O₅

SO₂ + 0.5O₂ ↔ SO₃

O₂ O₂ Kat SO₂ SO₂

↓lll

O₂*Kat*SO₂ SO3 SO3

l – диффузия,ll – сорбция,lll – образ-е комплекса,lV – десорбция.

Процесс катализа сост-т из неск-ких послед элементар актов:

- диффузия молекул O₂и SO₂ в катализ-р (l)

- хемосорбция молекул реагентов на повер-ти катализ-ра (ll)

- химич взаимодействия O₂и SO₂ на пов-ти катализ-ра с переносом электронов от молекул SO₂к мол-ламO₂ и образ-ем нустойч комплексов (lll)

- десорбция образовавш мол-л SO₃ (lV) и диффузия из пор с пов-ти катализ-ра в газ.фазу.

Темпер-ра зажигания контакт ванадиев массы сост-ет 380-420°С и зависит от состава контактируемого газа, повышаясь с умен-ем содержания в нем О₂. Контакт массы должны наход-ся в таком состоянии, чтобы были обеспечены минималгидравлич сопротивление потоку газа и возмож-ть диффузии компонентов через слой. Для этого контакт массы для реакторов с неподвиж слоем катализ-ра формируются в виде гранул, таблеток или колец средним диаметром ок 5мм, а для реакторов кипящ слоя – в виде шариков диаметром около 1мм.

Для осуществл-я процесса окисл-я SO₂примен-ся различные КА (реакторы).

КА с промежуточным охлажд-ем или теплообменом отличаются простотой, возможностью использ-я тепла р-ции, малым гидравлически сопротивл-ем и др дост-вами.

а) б,в) г)

КА с промежуточ охлажд-ем газа между слоями: а, б – в т/о-никах, в – добавл-е холодного газа, г – комбинированное охлажд-е

1 – слои контакт массы, 2 – внутренние т/о-ники, 3 – выносные т/о-ники.

В КА т/о-ники размещены внутри аппарата (рис а) или вне его (рис б). Последние наз-ся КА с выносными т/о-ками. Процесс окисл-я SO₂ в аппаратах с промежуточ т/о-ном сост-т в том, что газ, подогретый до темпер-ры несколько выше темп-ры зажиг-я, кот составляет 400-420°С, пропускают через 1й слой контакт массы, где происходит окисл-е 60-80% SO₂от его общего колич-ва. За счет выдел-я тепла р-ции темпер-ра газа повыш-ся до 550-580°С. Скорость р-ции в такихусл-ях очень велика и для ее протек-я треб-ся небольшое колич-во контакт массы. Однако, дальнейшее окисл-е SO₂приостанавл-ся, т.к. степень превращ-я практич-ки достигает равновесной.С пониж-ем темпер-ры н авходе в 1й слой увел-ся степень превращ-я, умен-ся необходимая поверхность т/о-на, поэтому на 1й слой загружают контакт массу с пониж-ем темпер-ры зажиг-я, например, катализ-р марки ИК-4, СВС и др. После 1го слоя катализ-ра газ охлаждают до 460-480°С в т/о-ках (рис а и б).или путем добавл-я холодного газа (рис в и г). В качестве охлажд агента т/о-ков 2 и 3 может примен-ся холод газ, поступ на наконтактир-ние, вода или пар. После охл-ния газ поступает во 2й слой контакт массы, где протекает дальнейшее окисл-еSO₂.Темпер-ра вновь повыш-ся и газ снова нужно охлаждать и т.д. Температ условия процесса тем ближе к оптимальным, чем больше слоев контакт массы.

В промышл-ти использ-ся КА с промежуточ т/о-ном, имеющие от 3х до 5ти слоев контакт массы. При дальнейшем увеличении числа стадий степень превращ-я повыш-ся незначительно, но сильно усложн-ся монтаж и обслужив-е.

КА с промежуточ т/о-номпроизвод-тью 540 т/сутки – для охлажд-я газа после 1го слоя добавл-ся холод обжиговый газ. Аппарат состоит из стального цилиндрич корпуса, в центре которого расположена опорная стойка, собранная из чугунных труб. Внутрен диаметр аппарата 8,5м, общ высота 19,6м. Охлажд-е газа после 2,3 и 4го слоев контакт массы производ-ся в промежуточ т/о-ках 1,3, вмонтированных в КА. Т/о-нные трубы расположены гориз-но и могут быть очищены и отремонтированы без выгрузки контакт массы. Располож-е промежуточ т/о-ков внутри КА знач-но усложняет его конструкцию, поэтому чаще используют выносные т/о-ники.

КА с кипящими слоями ктализ-ра.

Газ последовательноно проходит снизу вверх через слои контакт массы, располож на газораспределит решетках 2. Избыточ реакционное тепло отводится с помощью т/о-ных элементов 3, по кот движ-ся газ, вода или дрхладоагент. Верх часть аппарата расширены и снабжена отбойником 5 для умен-ния уноса катализ-ра из слоя. Коэф-нт теплоотдачи от кипящ слоя катализ-ра к поверх-ти холодильных элементов сост-ет 220-340 Вт/м²*К, т.е. в 8-10раз выше коэф-нта теплоотдачи от газа к поверх-ти труб в обычных т/о-ках. Интенсив отвод тепла в кипящ слое позволяет вести окисл-ниевысококонцентированного газа без перегрева катализ-ра. Благодаря интенсивному перемещ-нию темпер-ра газа может быть ниже темпер-ры зажигания контакт массы. Присутствие некот колич-ва пыли в газе, поступ в кипящ слой катализ-ра, не вызывает затруднений, т.к. вследствии большой скорости газа, интенсив перемешив-я пыль не зедердивается в кипящ слое. Замена отработанного масла и загрузка свежего катализ-ра могут производ-ся без остановки процесса. Для достиж-ния высок степени превращения предусматривают несколько слоев катализ-ра. Распределители газа представл-ют колпачковые решетки, доля живого сечения в кот составляет 6%. На них расположена ванадиевая контакт масса с зернами размером 0,75-1мм. темпер-ра газа на входе в аппарат составляет 300-350°С. Гидравлич сопротивл-е 10⁴Па. Общ степень превращения 95-98%. Потери контакт массы вследствии ее истирания в процессе интенсивного перемещ-я в кипящем слое составляют 10-20% за год.