60. Агрегатные станки. Особенности конструкции. Область применения. Типовые конструкции унифицированных узлов.

К агрегатным относят многоинструментальные специальные станки, проектируемые из стандартных и нормализованных узлов. Они предназначены для обработки сложных, как правило, корпусных деталей в серийном, крупносерийном и массовом производстве. На этих станках выполняют сверление, зенкерование, развертывание, растачивание, фрезерование и нарезания резьбы. Наибольшее распространение получили агрегатные станки сверл-расточной и фрезерной групп. В зависимости от обрабатываемой детали агрегатные станки компонуют по различным схемам: односторонними и многосторонними, одношпиндельными и многошпиндельными, однопозиционными и многопозиционными в вертикальном, наклонном, горизонтальном и комбинированном исполнениях. Значительное распространение получили агрегатные станки с многопозиционными поворотными столами и поворотными барабанами для параллельно-последовательной обработки одновременно нескольких деталей. Унификация узлов в типовых компоновках составляет до 90 %. Унифицированы базовые детали (станина, стойка, боковая станина, уголник), силовые узлы (стол, головки), шпиндельные узлы (шпиндельная коробка, расточная бабка, сверлильная бабка), узлы транспортировки (поворотный делительный стол, двухпозиционный делительный стол прямолинейного перемещения), узлы главного движения (коробка скоростей), гидрооборудование (гидробак, насосная установка, гидропанель), электрооборудование (центральный и наладочный пульты, электрошкаф силовых узлов, электрошкаф станка), вспомогательные узлы (удлинитель, резьбовой копир, расточная пиноль). Специальные узлы, например, приспособление для крепления деталей имеют отдельные нормализованные элементы.

61. Производительность станков и систем. Показатели и пути повышения производительности.

Прсть  способность станка обеспечивать обработку определенного числа деталей в единицу времени.

Прсть самого метода обработки оценивают: по резанию (объем срезаймого металла), по формообразованию для финишной обработки (площадь обработанного металла)

	 технологическая. прсть
	 штучная прсть.
	 фактическая прсть.
	 коэф. потерь, где межцикловые потери,  время цикла работы.

Прсть станков общего назначения широкой номенклатуры оценивается штучной прстью представительной детали.

Представительная деталь устанавливается на основе статистических данных.

Пути повышения прсти:

 повыш. технологической прсти

 повыш. мощности

 совмещение различных операций

 сокращение времени на вспомаг. операции

 автоматизация контроля.

62. Точность станков и ее оценка. Основные виды погрешностей станков. Пути повышения точности станков. Испытания станков на точность и жесткость.

Зависит от погрешностей, которые делят на группы:

 геометрические (формы, размеров, взаимного расположения, взаимного перемещения)

 кинематические (неточность согласования движении, образующих движение формообразования), определяется кинематометром.

 упругие (деформации элементов станка при работе). Жесткость (определяется экспериментально), бывает статическая и динамическая.

 температурные.

 динамические.

Свво станка сопротивляться колебаниям наз. виброустойчивостью (опред. при заранее выбранных условиях обрки.)

Пути повыш. точности:

 полное или частичное устранение источников погрешности

 удаление источников температ. деформаций

 балансировка больших колес

 использование рационального распределения погрешностей

 способ автоматической компенсации погрешностей. ПАК прибор активного контроля.