
- •Понятие о резании, движении резания и его элементах. Кинематические схемы и траектории резания.
- •Г еометрические элементы и поверхности заготовки. Припуск, срезаемый слой, сечение срезаемого слоя и их параметры.
- •3. Основные элементы и геометрические параметры режущего инструмента. Основные случаи изменения углов на инструменте.
- •4 . Механика стружкообразования. Зоны и характеристики деформации срезаемого слоя.
- •5. Контактные процессы при резании, явление наростообразования.
- •Силы резания, методы их теоретического и экспериментального определения. Влияние условий обработки на составляющие силы резания.
- •7. Вынужденные колебания и автоколебания в процессе резания и их влияние на систему резания.
- •11. Особенности абразивной обработки материалов. Прогрессивные способы абразивной обработки.
- •12. Применение смазочно-охлаждающих средств (сос), виды смазочно-охлаждающих жидкостей, способы подачи смазочно-охлаждающих жидкостей в зону резания.
- •13. Понятие обрабатываемости материалов резанием. Особенности обработки труднообрабатываемых металлов и сплавов, неметаллических и композиционных материалов.
- •14. Оптимизация режимов резания.
- •15. Комбинированные методы обработки резанием с дополнительным энергетическим воздействием.
- •16. 0Бработка резанием как система, управление процессом резания.
- •17. Основные виды теплообмена и положения учения о теплопроводности. Закон Фурье. Дифференциальное уравнение теплопроводности.
- •19. Методы экспериментального определения температуры в технологических системах.
- •20. Влияние тепловых процессов на температурные деформации узлов станка, детали и инструмента.
- •21. Требования, предъявляемые к инструментальным материалам. Основные группы инструментальных материалов для изготовления лезвийных и абразивных инструментов.
- •22. Инструментальные стали: группы, примеры маркировки и состав наиболее распространенных марок сталей в каждой группе, область применения сталей.
- •24. Минералокерамика и другие минералы (алмаз, кубический нитрид бора, рубин), применяемые для изготовления лезвийных инструментов, состав наиболее распространенных марок и область их применения.
- •25. Единая геометрия режущих инструментов, связь между углами главной секущей плоскости и плоскостях продольного и поперечного сечения.
- •26 Токарные резцы. Конструктивные разновидности резцов (цельные, напайные, сборные). Пример исполнения токарного проходного резца. Выбор геометрии лезвия.
- •27 Фасонные резцы. Разновидности конструкций. Методика расчета профиля.
- •30. Спиральные сверла. Конструктивные части сверла, особенности геометрии лезвий, методы улучшения геометрии. Конструктивные части сверла, расчет хвостовика (эскиз сверла спирального).
- •29 Фрезы с затылованными зубьями, примеры конструкций, область применения. Выбор кривой затылования (эскиз дисковой модульной фрезы).
- •31 Специальные конструкции свёрл: твёрдосплавные, с внутренним подводом сос, для глубокого сверления, кольцевые.
- •32 Зенкеры и развёртки: разновидности, конструктивные элементы и их выбор, методы регулирования на размер и восстановление размеров.
- •Геометрические параметры и форма режущей части и заточки зенкеров.
- •Развертки
- •33 Инструмент для нарезания резьбы: метчики, плашки, резьбонарезные головки. Типовые конструкции, геометрические параметры.
- •34 Инструмент для накатывания резьбы: плашки, ролики, головки. Конструктивные элементы.
- •35 Зуборезные долбяки. Расчёт дискового долбяка для наружного зацепления.
- •37 Абразивные материалы и инструменты. Маркировка абразивных и алмазных кругов. Основные формы шлифовальных кругов. Выбор кругов.
- •38 Сравнительные преимущества и недостатки инструментов цельных, составных и сборных конструкций.
- •39 Методы повышения работоспособности режущего инструмента.
- •Выбор смазочно-охлаждающих жидкостей
- •Улучшение обрабатываемости конструкционной стали
- •40 Основные направления совершенствования режущего инструмента.
- •Применение современных инструментальных материалов
- •41. Формообразование поверхностей на станках: геометрические и реальные поверхности, методы образования производящих линий. Методы образования поверхностей.
- •42. Движения в станках: классификация движений в станках, структура и параметры исполнительных движений, реализация этих движений при обработке поверхностей разными способами.
- •43. Кинематическая структура станков, типы кинематических групп, способы их соединения, структурные схемы станков, классы кинематических групп. Методика расчета кинематической настройки.
- •46. Типовые механизмы станков: реверсивные механизмы, обгонные механизмы, механизмы прерывистых движений, суммирующие механизмы. Их назначение, конструктивное исполнение.
- •I. Блок задания и поэтапного ввода
- •49. Токарные станки с чпу: особенности конструкции станка и его приводов, кинематика станка. Синхронизация движений исполнительных органов при нарезании резьб.
- •50. Токарно-револьверные станки: схемы обработки поверхностей, виды револьверных головок, особенности компоновки, кинематика, устройство и настройка станков, применяемые приспособления.
- •54. Фрезерные станки: их типы и технологические возможности, схемы обработки поверхностей на станках. Компоновка, особенности кинематики и устройства основных типов фрезерных станков.
- •57. Станки для обработки конических зубчатых колес: схемы обработки, кинематическая структура и настройка станков.
- •58. Резьбофрезерные станки: схемы обработки дисковой, гребенчатой и червячной фрезами, кинематическая структура и настройка станков при обработке различными инструментами.
- •60. Агрегатные станки. Особенности конструкции. Область применения. Типовые конструкции унифицированных узлов.
- •61. Производительность станков и систем. Показатели и пути повышения производительности.
- •62. Точность станков и ее оценка. Основные виды погрешностей станков. Пути повышения точности станков. Испытания станков на точность и жесткость.
- •63. Надежность станков и систем. Показатели и пути повышения надежности.
- •64. Приводы со ступенчатым регулированием скорости. Множительные структуры приводов. Формула структуры привода. Графоаналитический метод кинематического расчета приводов.
- •65. Приводы главного движения с бесступенчатым регулированием. Проектирование кинематики.
- •66. Приводы подачи станков. Типовые конструкции. Проектирование кинематики п. П. Со ступенчатым регулированием.
- •67. Конструирование шпиндельных узлов с опорами качения.
- •68. Шпиндельные узлы и гидродинамическими и гидростатическими опорами.
- •69. Конструкции направляющих скольжения. Материалы. Основные формы направляющих. Устройства для регулировки зазоров, смазка и защита направляющих скольжения. Расчет направляющих скольжения
- •70. Конструкции открытых и закрытых направляющих качения. Материалы. Смазывание и защита направляющих. Расчет направляющих качения
3. Основные элементы и геометрические параметры режущего инструмента. Основные случаи изменения углов на инструменте.
РИ (токарный резец) и его эл-ты: 1 – лезвие; 2 – корпус. и крепеж. части; 3 – перед. пов-ть лезвия; 4 – гл. зад. пов-ть лезвия; 5 – вспомог. зад. пов-ть лезвия; 6 – гл. реж. кромка; 7 – вспомог. реж. кромка; 8 – вершина.
γ
и γ1
– перед. угол гл. и вспомог. реж. кромок;
l
и l1
– зад. угол гл. и вспомог. реж. кромок; β
и β1 – угол заостр. клина гл. и вспомог.
реж. кромок; δ и δ1 – угол резания гл. и
вспомог. реж. кромок; j
– гл. угол в плане; j1
– вспомог. угол в плане; e
- угол при вершине; l
и l1
– угол наклона гл. и вспомог. реж. кромок.
а
– при устан. на станке; б – при перех.
от одной коорд. сист. к др.; в – при перех.
от одной точки реж. кромки к др. (за счет
угла λ или кривизны).
Измен. углов на ин-те (долбяке) при измен. кривизны реж. кромки.
Режущие инструменты предназначены для обработки резанием и подразделяются на лезвийные и абразивные. Лезвийный инструмент, например, токарный резец (рис. 1) состоит из лезвия, корпусной и крепежной частей.
Лезвие – клинообразный элемент для проникновения в материал заготовки и отделения слоя материала. Лезвие включает в себя переднюю и заднюю поверхности, режущие кромки и вершину.
Передняя поверхность – это поверхность, контак-тирующая в процессе реза-ния со срезаемым слоем и стружкой.
Задняя поверхность – это поверхность, контакти-рующая в процессе резания с поверхностями заготовки.
Режущая кромка – это кромка лезвия, образуемая пересечением передней и задней поверхностей лезвия.
Вершина – это участок режущей кромки в месте пересечения двух задних поверхностей, или точка, или участок режущей кромки, имеющие максимальное внедрение в материал заготовки. У проходного токарного резца и сверла вершиной является участок или точка лезвия в месте пересечения главной и вспомогательных режущих кромок.
Главной режущей кромкой называется часть режущей кромки, формирующая большую сторону сечения срезаемого слоя.
Вспомогательная режущая кромка – это часть режущей кромки, формирующая меньшую сторону сечения срезаемого слоя. В зависимости от того, к какой части режущей кромки примыкает задняя поверхность, она называется главной или вспомогательной.
К геометрическим параметрам режущего инструмента относятся углы лезвия.
Углы лезвия рассматриваются в координатных плоскостях статической и кинематической систем и имеют следующие названия, обозначения и определения (рис. 2):
передний
угол
– это угол в главной секущей плоскости
между передней поверхностью лезвия и
основной плоскостью;
задний
угол
– это угол в главной секущей плоскости
между задней поверхностью и плоскостью
резания;
угол
заострения
– это угол в главной секущей плоскости
между передней и задней поверхностями
лезвия;
угол
наклона кромки
–это угол в плоскости резания между
режущей кромкой и основной плоскостью;
угол
в плане
– это угол в основной плоскости между
плоскостью резания и рабочей плоскостью,
проходщей через направление скоростей
главного движения и движения подачи.
Рабочие углы лезвия в некоторых случаях отличаются от углов инструмента, рассматриваемого как геометрическое тело. Эти изменения углов необходимо учитывать при заточке и эксплуатации инструмента. Передний и задний углы лезвия могут изменяться:
а)
при установке инструмента на станке
выше или ниже линии центров (рис.3, а).
Углы в этом случае связаны следующими
соотношениями:
;
;
;
.
За счет поворота резца в основной плоскости относительно оси вращения детали также изменяются главный и вспомогательный углы в плане;
б)
при переходе от одной координатной
системы к другой, например, от статической
к кинематической (рис. 3, б). Углы связаны
между собой соотношениями:
;
;
;
в) при изменении направления вектора скорости резания в различных точках режущей кромки, например, за счет угла (рис. 3, в);
г) при изменении кривизны режущей кромки или передней и задней поверхностей, например, на долбяке (рис. 4).