- •Понятие о резании, движении резания и его элементах. Кинематические схемы и траектории резания.
- •Г еометрические элементы и поверхности заготовки. Припуск, срезаемый слой, сечение срезаемого слоя и их параметры.
- •3. Основные элементы и геометрические параметры режущего инструмента. Основные случаи изменения углов на инструменте.
- •4 . Механика стружкообразования. Зоны и характеристики деформации срезаемого слоя.
- •5. Контактные процессы при резании, явление наростообразования.
- •Силы резания, методы их теоретического и экспериментального определения. Влияние условий обработки на составляющие силы резания.
- •7. Вынужденные колебания и автоколебания в процессе резания и их влияние на систему резания.
- •11. Особенности абразивной обработки материалов. Прогрессивные способы абразивной обработки.
- •12. Применение смазочно-охлаждающих средств (сос), виды смазочно-охлаждающих жидкостей, способы подачи смазочно-охлаждающих жидкостей в зону резания.
- •13. Понятие обрабатываемости материалов резанием. Особенности обработки труднообрабатываемых металлов и сплавов, неметаллических и композиционных материалов.
- •14. Оптимизация режимов резания.
- •15. Комбинированные методы обработки резанием с дополнительным энергетическим воздействием.
- •16. 0Бработка резанием как система, управление процессом резания.
- •17. Основные виды теплообмена и положения учения о теплопроводности. Закон Фурье. Дифференциальное уравнение теплопроводности.
- •19. Методы экспериментального определения температуры в технологических системах.
- •20. Влияние тепловых процессов на температурные деформации узлов станка, детали и инструмента.
- •21. Требования, предъявляемые к инструментальным материалам. Основные группы инструментальных материалов для изготовления лезвийных и абразивных инструментов.
- •22. Инструментальные стали: группы, примеры маркировки и состав наиболее распространенных марок сталей в каждой группе, область применения сталей.
- •24. Минералокерамика и другие минералы (алмаз, кубический нитрид бора, рубин), применяемые для изготовления лезвийных инструментов, состав наиболее распространенных марок и область их применения.
- •25. Единая геометрия режущих инструментов, связь между углами главной секущей плоскости и плоскостях продольного и поперечного сечения.
- •26 Токарные резцы. Конструктивные разновидности резцов (цельные, напайные, сборные). Пример исполнения токарного проходного резца. Выбор геометрии лезвия.
- •27 Фасонные резцы. Разновидности конструкций. Методика расчета профиля.
- •30. Спиральные сверла. Конструктивные части сверла, особенности геометрии лезвий, методы улучшения геометрии. Конструктивные части сверла, расчет хвостовика (эскиз сверла спирального).
- •29 Фрезы с затылованными зубьями, примеры конструкций, область применения. Выбор кривой затылования (эскиз дисковой модульной фрезы).
- •31 Специальные конструкции свёрл: твёрдосплавные, с внутренним подводом сос, для глубокого сверления, кольцевые.
- •32 Зенкеры и развёртки: разновидности, конструктивные элементы и их выбор, методы регулирования на размер и восстановление размеров.
- •Геометрические параметры и форма режущей части и заточки зенкеров.
- •Развертки
- •33 Инструмент для нарезания резьбы: метчики, плашки, резьбонарезные головки. Типовые конструкции, геометрические параметры.
- •34 Инструмент для накатывания резьбы: плашки, ролики, головки. Конструктивные элементы.
- •35 Зуборезные долбяки. Расчёт дискового долбяка для наружного зацепления.
- •37 Абразивные материалы и инструменты. Маркировка абразивных и алмазных кругов. Основные формы шлифовальных кругов. Выбор кругов.
- •38 Сравнительные преимущества и недостатки инструментов цельных, составных и сборных конструкций.
- •39 Методы повышения работоспособности режущего инструмента.
- •Выбор смазочно-охлаждающих жидкостей
- •Улучшение обрабатываемости конструкционной стали
- •40 Основные направления совершенствования режущего инструмента.
- •Применение современных инструментальных материалов
- •41. Формообразование поверхностей на станках: геометрические и реальные поверхности, методы образования производящих линий. Методы образования поверхностей.
- •42. Движения в станках: классификация движений в станках, структура и параметры исполнительных движений, реализация этих движений при обработке поверхностей разными способами.
- •43. Кинематическая структура станков, типы кинематических групп, способы их соединения, структурные схемы станков, классы кинематических групп. Методика расчета кинематической настройки.
- •46. Типовые механизмы станков: реверсивные механизмы, обгонные механизмы, механизмы прерывистых движений, суммирующие механизмы. Их назначение, конструктивное исполнение.
- •I. Блок задания и поэтапного ввода
- •49. Токарные станки с чпу: особенности конструкции станка и его приводов, кинематика станка. Синхронизация движений исполнительных органов при нарезании резьб.
- •50. Токарно-револьверные станки: схемы обработки поверхностей, виды револьверных головок, особенности компоновки, кинематика, устройство и настройка станков, применяемые приспособления.
- •54. Фрезерные станки: их типы и технологические возможности, схемы обработки поверхностей на станках. Компоновка, особенности кинематики и устройства основных типов фрезерных станков.
- •57. Станки для обработки конических зубчатых колес: схемы обработки, кинематическая структура и настройка станков.
- •58. Резьбофрезерные станки: схемы обработки дисковой, гребенчатой и червячной фрезами, кинематическая структура и настройка станков при обработке различными инструментами.
- •60. Агрегатные станки. Особенности конструкции. Область применения. Типовые конструкции унифицированных узлов.
- •61. Производительность станков и систем. Показатели и пути повышения производительности.
- •62. Точность станков и ее оценка. Основные виды погрешностей станков. Пути повышения точности станков. Испытания станков на точность и жесткость.
- •63. Надежность станков и систем. Показатели и пути повышения надежности.
- •64. Приводы со ступенчатым регулированием скорости. Множительные структуры приводов. Формула структуры привода. Графоаналитический метод кинематического расчета приводов.
- •65. Приводы главного движения с бесступенчатым регулированием. Проектирование кинематики.
- •66. Приводы подачи станков. Типовые конструкции. Проектирование кинематики п. П. Со ступенчатым регулированием.
- •67. Конструирование шпиндельных узлов с опорами качения.
- •68. Шпиндельные узлы и гидродинамическими и гидростатическими опорами.
- •69. Конструкции направляющих скольжения. Материалы. Основные формы направляющих. Устройства для регулировки зазоров, смазка и защита направляющих скольжения. Расчет направляющих скольжения
- •70. Конструкции открытых и закрытых направляющих качения. Материалы. Смазывание и защита направляющих. Расчет направляющих качения
Г еометрические элементы и поверхности заготовки. Припуск, срезаемый слой, сечение срезаемого слоя и их параметры.
Поверхность резания связана с рядом других не менее важных для понимания процесса резания поверхностей и геометрических элементов заготовки: обрабатываемой и обработанной поверхностями, припуском на обработку, снимаемым и срезаемым слоями и их параметрами.
Обрабатываемой поверхностью называется исходная поверхность заготовки, частично или полностью удаляемая в процессе обработки. Обработанной поверхностью называется поверхность, получаемая в результате обработки. Обрабатываемая поверхность определяет величину припуска, длительность процесса обработки, производительность. Обработанная поверхность определяет качество и долговечность детали. Для отдельных видов обработки, например, для строгания и протягивания поверхность резания совпадает с обработанной поверхностью.
Припуск – это весь подлежащий удалению слой материала заготовки за один или несколько проходов инструмента в движении подачи с целью получения готовой детали.
Снимаемым
слоем
называется часть объема заготовки,
удаляемая за один проход инструмента
в движении подачи. Снимаемый слой имеет
длину
,
ширину
и толщину
.
Наряду с этими размерами снимаемого
слоя для оценки нагруженности режущей
кромки вводится понятие глубины
резания
.
Существует два понятия глубины резания:
1. Глубина резания – это расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное в направлении нормали к обработанной поверхности.
2. Глубина резания – это размер снимаемого слоя, измеряемый в направлении перпендикуляра к рабочей плоскости. Рабочая плоскость – это плоскость, проходящая через направления скоростей главного движения и движения подачи. Первое определение глубины резания не является универсальным и, например, при отрезании, подрезании, сверлении, фрезеровании и других видах обработки неприемлемо. Чаще всего это определение глубины резания используется при разработке технологических процессов и характеризуется толщиной слоя припуска, который может быть срезан за один проход инструмента. Второе определение является универсальным и применяется в теории резания для характеристики размера рабочего участка режущей кромки, находящегося в контакте с заготовкой.
Представим, что режущая кромка I произвольной формы участвует в движении резания, описывая в пространстве некоторую траекторию 2 и образуя поверхность резания (рис. 1). За один виток в главном движении режущая кромка за счет подачи срежет слой материала 3, называемый срезаемым слоем.
Срезаемый
слой
– это часть объема снимаемого слоя,
удаляемая за один оборот или двойной
ход главного движения. Фигура, образованная
при рассечении срезаемого слоя основной
плоскостью, называется сечением
срезаемого слоя.
Сечение срезаемого слоя характеризуется
длиной
,
шириной
и толщиной
.
Длина
измеряется в направлении непрерывного
движения точки режущей кромки по
траектории резания. Ширина
– это размер сечения срезаемого слоя,
измеряемый по поверхности резания
(линейный размер наибольшей стороны
сечения срезаемого слоя).Толщинa
– это линейный размер сечения срезаемого
слоя в рассматриваемой точке режущей
кромки в направлении нормали к поверхности
резания. При точных расчетах этих
параметров сечение среза рассматривают
в основной плоскости перпендикулярной
вектору скорости резания. Толщина и
ширина среза являются важнейшими
характеристиками процесса резания и
наряду с технологическими параметрами
,
и
называются элементами
режима резания.
Пользуются также понятием площади
сечения срезаемого слоя
.
Р
азличают
номинальное
(abcd)
и действительное
(abed)
сечения
срезаемого слоя,
отличающиеся на величину так называемого
"гребешка" bce,
определяющего шероховатость обработанной
поверхности (рис. 2).
Рассмотрим эти понятия на примерах некоторых. видов обработки резанием ( рис .3). При обтачивании:
,
;
.
Независимо
от формы режущей кромки площадь срезаемого
слоя всегда будет определяться
произведением подачи на глубину резания.
При фрезеровании толщина срезаемого
слоя переменна и зависит от угла контакта
зуба фрезы с заготовкой
:
.
Рис.3. Снимаемый, срезаемый слой и сечение срезаемого слоя при: а – обтачивании; б – отрезании; в – сверлении; г – зенкеровании; д – периферийном фрезеровании; е – торцовом фрезеровании; 1 – снимаемый слой; 2 – срезаемый слой; 3 – сечение срезаемого слоя
