
- •Понятие о резании, движении резания и его элементах. Кинематические схемы и траектории резания.
- •Г еометрические элементы и поверхности заготовки. Припуск, срезаемый слой, сечение срезаемого слоя и их параметры.
- •3. Основные элементы и геометрические параметры режущего инструмента. Основные случаи изменения углов на инструменте.
- •4 . Механика стружкообразования. Зоны и характеристики деформации срезаемого слоя.
- •5. Контактные процессы при резании, явление наростообразования.
- •Силы резания, методы их теоретического и экспериментального определения. Влияние условий обработки на составляющие силы резания.
- •7. Вынужденные колебания и автоколебания в процессе резания и их влияние на систему резания.
- •11. Особенности абразивной обработки материалов. Прогрессивные способы абразивной обработки.
- •12. Применение смазочно-охлаждающих средств (сос), виды смазочно-охлаждающих жидкостей, способы подачи смазочно-охлаждающих жидкостей в зону резания.
- •13. Понятие обрабатываемости материалов резанием. Особенности обработки труднообрабатываемых металлов и сплавов, неметаллических и композиционных материалов.
- •14. Оптимизация режимов резания.
- •15. Комбинированные методы обработки резанием с дополнительным энергетическим воздействием.
- •16. 0Бработка резанием как система, управление процессом резания.
- •17. Основные виды теплообмена и положения учения о теплопроводности. Закон Фурье. Дифференциальное уравнение теплопроводности.
- •19. Методы экспериментального определения температуры в технологических системах.
- •20. Влияние тепловых процессов на температурные деформации узлов станка, детали и инструмента.
- •21. Требования, предъявляемые к инструментальным материалам. Основные группы инструментальных материалов для изготовления лезвийных и абразивных инструментов.
- •22. Инструментальные стали: группы, примеры маркировки и состав наиболее распространенных марок сталей в каждой группе, область применения сталей.
- •24. Минералокерамика и другие минералы (алмаз, кубический нитрид бора, рубин), применяемые для изготовления лезвийных инструментов, состав наиболее распространенных марок и область их применения.
- •25. Единая геометрия режущих инструментов, связь между углами главной секущей плоскости и плоскостях продольного и поперечного сечения.
- •26 Токарные резцы. Конструктивные разновидности резцов (цельные, напайные, сборные). Пример исполнения токарного проходного резца. Выбор геометрии лезвия.
- •27 Фасонные резцы. Разновидности конструкций. Методика расчета профиля.
- •30. Спиральные сверла. Конструктивные части сверла, особенности геометрии лезвий, методы улучшения геометрии. Конструктивные части сверла, расчет хвостовика (эскиз сверла спирального).
- •29 Фрезы с затылованными зубьями, примеры конструкций, область применения. Выбор кривой затылования (эскиз дисковой модульной фрезы).
- •31 Специальные конструкции свёрл: твёрдосплавные, с внутренним подводом сос, для глубокого сверления, кольцевые.
- •32 Зенкеры и развёртки: разновидности, конструктивные элементы и их выбор, методы регулирования на размер и восстановление размеров.
- •Геометрические параметры и форма режущей части и заточки зенкеров.
- •Развертки
- •33 Инструмент для нарезания резьбы: метчики, плашки, резьбонарезные головки. Типовые конструкции, геометрические параметры.
- •34 Инструмент для накатывания резьбы: плашки, ролики, головки. Конструктивные элементы.
- •35 Зуборезные долбяки. Расчёт дискового долбяка для наружного зацепления.
- •37 Абразивные материалы и инструменты. Маркировка абразивных и алмазных кругов. Основные формы шлифовальных кругов. Выбор кругов.
- •38 Сравнительные преимущества и недостатки инструментов цельных, составных и сборных конструкций.
- •39 Методы повышения работоспособности режущего инструмента.
- •Выбор смазочно-охлаждающих жидкостей
- •Улучшение обрабатываемости конструкционной стали
- •40 Основные направления совершенствования режущего инструмента.
- •Применение современных инструментальных материалов
- •41. Формообразование поверхностей на станках: геометрические и реальные поверхности, методы образования производящих линий. Методы образования поверхностей.
- •42. Движения в станках: классификация движений в станках, структура и параметры исполнительных движений, реализация этих движений при обработке поверхностей разными способами.
- •43. Кинематическая структура станков, типы кинематических групп, способы их соединения, структурные схемы станков, классы кинематических групп. Методика расчета кинематической настройки.
- •46. Типовые механизмы станков: реверсивные механизмы, обгонные механизмы, механизмы прерывистых движений, суммирующие механизмы. Их назначение, конструктивное исполнение.
- •I. Блок задания и поэтапного ввода
- •49. Токарные станки с чпу: особенности конструкции станка и его приводов, кинематика станка. Синхронизация движений исполнительных органов при нарезании резьб.
- •50. Токарно-револьверные станки: схемы обработки поверхностей, виды револьверных головок, особенности компоновки, кинематика, устройство и настройка станков, применяемые приспособления.
- •54. Фрезерные станки: их типы и технологические возможности, схемы обработки поверхностей на станках. Компоновка, особенности кинематики и устройства основных типов фрезерных станков.
- •57. Станки для обработки конических зубчатых колес: схемы обработки, кинематическая структура и настройка станков.
- •58. Резьбофрезерные станки: схемы обработки дисковой, гребенчатой и червячной фрезами, кинематическая структура и настройка станков при обработке различными инструментами.
- •60. Агрегатные станки. Особенности конструкции. Область применения. Типовые конструкции унифицированных узлов.
- •61. Производительность станков и систем. Показатели и пути повышения производительности.
- •62. Точность станков и ее оценка. Основные виды погрешностей станков. Пути повышения точности станков. Испытания станков на точность и жесткость.
- •63. Надежность станков и систем. Показатели и пути повышения надежности.
- •64. Приводы со ступенчатым регулированием скорости. Множительные структуры приводов. Формула структуры привода. Графоаналитический метод кинематического расчета приводов.
- •65. Приводы главного движения с бесступенчатым регулированием. Проектирование кинематики.
- •66. Приводы подачи станков. Типовые конструкции. Проектирование кинематики п. П. Со ступенчатым регулированием.
- •67. Конструирование шпиндельных узлов с опорами качения.
- •68. Шпиндельные узлы и гидродинамическими и гидростатическими опорами.
- •69. Конструкции направляющих скольжения. Материалы. Основные формы направляющих. Устройства для регулировки зазоров, смазка и защита направляющих скольжения. Расчет направляющих скольжения
- •70. Конструкции открытых и закрытых направляющих качения. Материалы. Смазывание и защита направляющих. Расчет направляющих качения
31 Специальные конструкции свёрл: твёрдосплавные, с внутренним подводом сос, для глубокого сверления, кольцевые.
Сверло – осевой режущий инструмент для образования отверстия в сплошном материале и увеличения диаметра имеющегося отверстия.
Отверстия с соотношением l/D>5 принято считать глубокими. При их обработке ухудшается подвод СОЖ в зону резания, увеличивается нагрев сверла, ухудшаются условия удаления стружки, падает жёсткость свёрл.
Глубокое сверление может быть: 1) кольцевым или 2) сплошным. Для отверстий ø70÷80мм –применяют сплошное сверление, свыше 80мм – кольцевое. Кольцевое сверление имеет следующие преимущества:
Экономия металла.
Снижение энергетических затрат.
Кольцевое сверло представляет собой следующую конструкцию: корпус трубчатой формы с закреплёнными на нём режущими элементами и направляющими планками.
Предусмотрена подача СОЖ через внутреннюю полость трубы.
При обработке глубоких отверстий применяют также винтовые свёрла с внутренним подводом СОЖ через каналы, проходящие вдоль сечения сверла либо по трубкам, впаянным в канавки, проходящие по передней поверхности.
Эжекторное сверление.
При эжекторном сверлении подвод СОЖ производят по внутренним каналам. Часть жидкости нагнетается в систему для охлаждения и смазывания опорных планок и режущих элементов, другая часть подаётся через внутренние отверстия обратно к хвостовику. Так как скорость движения второго потока жидкости превышает скорость первого – создаётся разряжение. За счёт этого интенсивно удаляется из зоны резания стружка и та часть жидкости которая охлаждает режущую кромку.
32 Зенкеры и развёртки: разновидности, конструктивные элементы и их выбор, методы регулирования на размер и восстановление размеров.
Зенкер – режущий инструмент для повышения точности формы отверстия и увеличения его диаметра. Обеспечивает обработку по 8-11 квалитету точности и шероховатости до Ra 2.5мкм.
Геометрические параметры и форма режущей части и заточки зенкеров.
Диаметр зенкеров зависит от оптимальных режимов резания для данной конструкции, главным образом от глубины резания, и от диаметра предварительно просверленного отверстия.
Длина зенкера выбирается подобно длине сверла, но в отличие от нее зависит от конструкции зенкера. Зенкеры малых размеров делают цельными с хвостовиком, а больших ─ сборными с насадной частью, которую выполняют цельной или сборной с ножами из быстрорежущей стали и ножами, оснащенными ТСП. Длина цельных твердосплавных (ТС) зенкеров намного короче. Зенкеры, оснащенные твердосплавными пластинами (ТСП) для обработки просверленных отверстий в отливках, поковках и штамповках из конструкционных сталей и чугунов диаметром до 32 мм имеют длину l из общего ряда, а диаметром свыше 32 мм ─ из дополнительных рядов (первого или второго).
Диаметр do посадочного отверстия (с конусностью 1:30) выбирается по табл. так же, как и длина l.
Диаметр цилиндрического хвостовика номинально равен диаметру рабочей части зенкера с предельными отклонениями по h9. Длина хвостовиков приводится в НТД на конструкции и размеры зенкеров конические хвостовики соответствуют ГОСТ.
|