3.8 Технологический расчет пресса

Основным параметром, используемым для характеристики, является номинальное усилие прессования.

Определение усилия пресса

Номинальное усилие Q_н пресса определяется:

, (3.8.1)

где Р_н – номинальное (расчетное) давление рабочей жидкости в гидроцилиндре; D – диаметр главного плунжера пресса.

Эффективное усилие Q_эфф пресса (фактическое) равно:

, (3.8.2)

где Р_max– максимальное давление рабочей жидкости в гидроцилиндре; G – вес подвижных деталей пресса (главного плунжера, подвижной плиты и пуансона пресс-формы), G = 9,81m; m – масса деталей; T – потери на трение в уплотнении; R – потери усилия пресса вследствие противодавления возвратных цилиндров (в колонных прессах) или штоковой части (дифференциального плунжера).

Потери на трение в уплотнениях из кожаных или резиновых манжет:

, (3.8.3)

где h – высота соприкосновения манжет с плунжером; f – коэффициент трения материала манжет плунжера (для краснодубной легкой кожи f=0,06; хромовой кожи f=0,08; резины f=0,010,02; прорезиненной ткани f=0,1).

Потери на трение в уплотнениях манжет на основе пластиката пвх:

, (3.8.4)

где f – коэффициент трения, равный 0,350,45; q – контактное давление от предварительного натяга манжет [принимается равным (0,981,96) МПа, а при малых давлениях жидкости, учитывая предварительную затяжку манжет q=(1,964,9) МПа)].

Усилие противодавления в возвратных цилиндрах:

, (3.8.5)

где d – диаметр возвратного плунжера; n – количество возвратных плунжеров; T₁ – потери на трение в уплотнениях возвратных цилиндров:

, (3.8.6)

где h – высота уплотнения; k – усилие трения на единицу трущейся поверхности набивки, k=(0,0390,127) МПа.

Усилие противодавления в штоковой части дифференциального плунжера:

, (3.8.7)

где d – диаметр штока плунжера, (n=1).

3.9 Технологический процесс формования изделий из реактопластов методом прессования

Технологический процесс производства изделий из реактопластов методом прессования состоит из следующих операций:

1. Прием сырья в мешках или контейнерах;

2. Хранение сырья на заводском или цеховом складе;

3. Подготовка к переработке (сортировка по партиям, растаривание, входной контроль);

4. Таблетирование или пластикация;

5. Дозирование (весовое, объемное, штучное);

6. Загрузка навески в пресс-форму (установка арматуры или формующих знаков, если предусмотрено конструкцией изделия или пресс-формы);

7. Формование изделия (собственно прессование);

8. Межоперационный контроль;

9. Механическая и термическая обработка изделий;

10. Окончательный контроль и упаковка готовых изделий;

11. Транспортировка изделий на склад или сборку, как комплектующая деталь сборочного изделия.

На рис. 3.24 представлена одна из принципиальных технологических схем прессования изделий в полуавтоматическом режиме работы прессового оборудования. В зависимости от принятой схемы и объемов производства пресс-изделий не все технологические операции могут быть включены в производственный цикл. Так в мелкосерийном производстве некоторых видов изделий могут быть исключены такие стадии, как таблетирование, предварительный подогрев, термообработка.

Рис. 3.24. Принципиальная технологическая схема производства пресс-изделий в полуавтоматическом и ручном режимах работы прессового оборудования:

1 – транспортировка пресс-материала на цеховой склад; 2 – цеховой склад; 3 – входной контроль; 4 – технологический контейнер для весового дозирования; 5 – таблет-машина; 6 – контейнер таблеток; 7 – генератор ТВЧ; 8 – рабочий стол прессовщика; 9 – весы для дозирования навески; 10 – гидравлический пресс; 11 – контейнер готовых пресс-изделий; 12 – стол промежуточного контроля; 13 – станок для механической обработки;

14 – упаковка готовой продукции