Тема 11. Відновлення деталей слюсарно механічною обробкою. Види обробки
1. Види слюсарно-механічної обробки, вживані при
Відновленні деталей
Слюсарні роботи звичайно застосовуються як роботи, доповнюючі або завершальні механічну обробку відновлювані деталі.
Їх застосовують також при підготовці деталей до відновлення іншими способами, наприклад, до зварювання, паянню, склеюванню і т.п.
До слюсарних відносяться такі види:
як обпилювання при підгонці поламаних частин деталі,
свердлення,
розгортання
і зенкує отворів,
прогін і нарізування різьблення,
шабрування,
притирання і доведення для щільнішого прилягання поверхонь і т.п.
Ручна праця слюсарів останнім часом все більш механізується шляхом упровадження механізованого інструменту, а кількість слюсарних робіт постійно зменшується за рахунок підвищення технологічної культури авторемонтного виробництва.
Механічна обробка при ремонті автомобілів застосовується як самостійний спосіб відновлення деталей, а також як операції, пов'язані з підготовкою або остаточною обробкою деталей, відновлених іншими способами.
У практиці авторемонтного виробництва знайшли застосування такі способи відновлення деталей механічною обробкою:
як обробка зношених або пошкоджених поверхонь деталей під ремонтний розмір;
і постановка додаткових ремонтних деталей.
При відновленні деталей найширше застосування одержали наступні види механічної обробки:
токарна,
свердлувальна,
розточувальна,
фрезерна,
шліфувальна,
полірувальна,
хонінгувальна і ін.
Механічна обробка деталей, відновлюваних різними способами, має ряд особливостей, які в основному пов'язані з вибором вигляду і режиму обробки.
Вибір методу і режиму механічної обробки відновлюваних деталей в значній мірі ускладнюється: високою твердістю оброблюваних поверхонь, оскільки при виготовленні вони піддаються хіміко-термічній обробці; нерівномірністю розподілу припусків на оброблюваних поверхнях; специфічними фізико - механічними властивостями металопокриттів, вживаних для компенсації зносу деталей; неоднорідністю цих властивостей на різних ділянках відновлюваних поверхонь і т.п.
При обробці деталей під ремонтний розмір, враховуючи висо-
кую твердість відновлюваних поверхонь і порівняльне невелику величину припуска, найчастіше застосовують шліфування.
Режим шліфування встановлюють відповідно до рекомендацій по обробці деталей з відповідних матеріалів.
Проте враховуючи нерівномірність зносу оброблюваних поверхонь і, отже, нерівномірність припуска на обробку, можна декілька зменшувати глибину різання і подачу.
Особливо великі труднощі виникають при обробці деталей, відновлених наплавленням.
Ці труднощі обумовлені нерівномірністю припусків, неоднорідністю (плямистістю) властивостей наплавленого металу, включеннями шлаку і іншими причинами, погіршуючими умови роботи ріжучого інструменту.
Залежно від твердості наплавленого металу обробку ведуть на токарних або шліфувальних верстатах.
При твердості наплавленого металу менш НRС 35...40 можна застосовувати токарну обробку різцями з пластинками з твердого сплаву.
Якщо твердість наплавленого металу перевищує HRС 35...40, то відновлювану поверхню обробляють шліфуванням.
Спочатку при знижених режимах різання проводить чорнове шліфування, а потім чистове.
Особливості механічної обробки напилених покриттів пов'язані з підвищеною їх крихкістю, пористістю і твердістю.
Залежно від твердості цих покриттів і величини припуска обробку виконують точінням або шліфуванням.
При точінні напилених покриттів рекомендується застосовувати різці з пластинками з твердих сплавів. Обробку ведуть на знижених режимах різання. Швидкість різання повинна бути не більш 60...80 м/хв, глибина різання не вища 0,1... 0,3 мм, а подача — 0,1 .. .0,2 мм/об.
Шліфування деталей, напилених зносостійкими покриттями з високою твердістю, рекомендується виконувати алмазними кругами на вулканітовій зв'язці, а при їх відсутності дрібно- і середньозернистими карборундовими кругами на керамічній зв'язці.
Режим шліфування:
швидкість різання 30...35 м/с;
подовжня подача в частках ширини круга (В) 0,3... 0,4 В мм/об;
поперечна подача 0,005... 0,010 мм на подвійний хід столу.
Хромовані деталі зважаючи на високу твердість електролітичного хрому обробляють звичайно шліфуванням.
При виборі режиму шліфування хромованих деталей необхідно враховувати знижену теплопровідність хрому і можливість перегріву покриття, що викликає зміну його властивостей.
Неправильний вибір режиму шліфування може привести до зниження мікротвердості покриття і виникнення шліфувальних тріщин не тільки в покритті, але і в основному металі.
Шліфувальні тріщини особливо небезпечні, оскільки вони є концентраторами напруг і знижують втомну міцність відновлених деталей.
Шліфування хромованих деталей слідує проводити електрокорундовими шліфувальними кругами при режимі:
швидкість різання 30...35 м/с;
поперечна подача 0,002... 0,005 мм на подвійний хід столу;
подовжня подача 2... 10 мм/об;
витрата охолоджуючої рідини не менше 25 ... 30 л/хв.
Деталі з хромовими покриттями, нанесеними з декоративною метою, піддаються поліруванню, яке проводиться м'якими кругами із застосуванням полірувальних паст ГОЇ.
Основною особливістю механічної обробки деталей з покриттями з синтетичних матеріалів (пластмас) є їх низька теплопровідність і неприпустимість нагріву реактопластів до температури більше 15О...16О°С, а термопластів— до температури більш 120 °С.
При обробці пластмасових покриттів необхідно застосовувати добре заточений інструмент з теплостійкого матеріалу з інтенсивним охолоджуванням стислим повітрям або гасом.
Застосування охолоджуючих рідин неприпустимо, оскільки при підвищеній температурі вони можуть утворювати з пластмасою з'єднання, шкідливо впливаючи на здоров'я робітників.
Рекомендується застосовувати токарну обробку при високих швидкостях різання (до 250... 300 м/хв) і при дуже малих (до 0,1 ...0,2 мм/об) подачах.
При механічній обробці відновлюваних деталей необхідно забезпечувати тих, що вимагаються шорсткість, точність розмірів, форми і взаємного розташування робочих поверхонь.
Найбільші труднощі виникають при рішенні останньої задачі. Точність взаємного розташування поверхонь на деталі залежить від правильного вибору технологічної бази при її обробці.
Технологічна база — це ті поверхні, які визначають положення деталі в пристосуванні по відношенню до ріжучого інструменту.
При виборі технологічної бази необхідно витримати наступні вимоги:
технологічної бази приймають як ті поверхні деталі, які визначають її положення в зібраному виробі, тобто складальні і вимірювальні базові поверхні (правило єдності баз);
базові поверхні повинні бути найточніше розташовані щодо оброблюваних поверхонь;
як базові слід вибирати такі поверхні, при установці на які можна було б обробити всі поверхні деталі, що підлягають обробці (правило постійності баз);
поверхні, вибрані як технологічні бази, повинні забезпечувати мінімальні деформації деталі від зусиль різання і закріплення.
При відновленні деталі як технологічні бази вибирають ті її поверхні, по яких встановлювали деталь при її виготовленні.
Якщо первинні бази пошкоджені або відсутні, то обробку слід починати з відновлення базових поверхонь.
Базових можуть бути прийняті як також ті поверхні, які при виготовленні деталі були оброблені при одній установці з відновлюваними поверхнями.