Мал. 3. Автомат для установки колінчастого валу:

1 — блок; 2 — кліщі-захоплення; 3, 5, 6, 8, 14, 16, 17 — гідроциліндри;

4 — важіль; 7 — магазин; 9, 10 — штовхачі; 11— вал; 12 — стійка;

13 — зубчате колесо; 15—рейка; 18 — конвейєр

Автомат для установки колінчастих валів показаний на мал.3.

Блок 1 кроковим конвейєром подається на робочу позицію.

Конвейєр 18, розташований паралель складальній лінії, за допомогою гідроциліндра 16 переміщає колінчастий вал 11 до механізму завантаження шайби наполегливого підшипника. За допомогою гідроциліндра 17, рейки і зубчатих коліс колінчастий вал підіймається, і на нього надягає шайбу наполегливого підшипника.

Механізм завантаження, що забезпечує поштучну видачу шайб, складається з магазина 7, штовхача 10 і гідроциліндра 6.

За допомогою штовхача 9 і гідроциліндра 8 шайба насаджується на колінчастий вал.

Колінчастий вал встановлюється в блок підйомно-поворотним пристроєм. Поворотна стійка 12 за допомогою гідроциліндра 14, рейки 15 і колеса 13 повертається.

Разом із стійкою повертається і важіль 4 з кліщами-захопленнями 2, утримуючими колінчастий вал.

Підйом і опускання важеля здійснюються за допомогою гідроциліндра 5, а затиск і розтиск кліщів-захоплень — гідроциліндром 3.

Поршні з шатунами в зборі встановлюють в блок з боку головки циліндрів, але можна і з боку колінчастого валу, якщо дозволяє простір між щоками валу і блоком. Перший спосіб вимагає спеціального пристосування для стиснення поршневих кілець і введення поршнів в циліндри, другий дозволяє вводити поршні в циліндри без пристосування (у циліндрів з боку колінчастого валу є конічний розтруб). Найбільші перспективи застосування в авторемонтному виробництві на складальних роботах мають роботи ТРТ-1-250, універсал-15.01, РПМ-25.

3 Прироблення і випробування агрегатів

Прироблення і випробування є завершальною операцією в технологічному процесі ремонту агрегатів.

До основних задач, вирішуваних в процесі прироблення і випробувань, слід віднести:

• підготовку агрегату до сприйняття експлуатаційних навантажень, виявлення можливих дефектів, пов'язаних з якістю відновлення деталей і збірки агрегатів, а також перевірку характеристик агрегатів відповідно до вимог технічних умов або іншої нормативної документації.

Під приробленням розуміється сукупність міроприємств, направлених на зміну стану зв'язаних поверхонь тертя з метою підвищення їх зносостійкості.

В процесі приработки змінюються мікрогеометрія і мікротвердість поверхонь тертя, згладжуються відхилення від правильної геометричної форми.

Встановлено, що в перший період прироблення відбувається інтенсивне вирівнювання шорсткостей, що пояснює інтенсивне зношування і різке падіння втрат на тертя.

Процес зняття мікронерівностей звичайно продовжується десятки хвилин, а макрогеометричне прироблення закінчується через 30... 40 год. При цьому двигун автомобіля повинен бути зібраний за технічних умов.

Для певних умов роботи деталі існує деяка оптимальна шорсткість, при якій інтенсивність зношування має якнайменше значення. Відхилення стану поверхні від оптимального як у бік меншої, так і у бік більшої шорсткості веде до збільшення інтенсивності зношування.

За однакових умов зношування (матеріали, що труться, режим роботи, мастило) після прироблення встановлюється приблизно однакова оптимальна, з погляду зносу, шорсткість, не залежна від первинної, одержаної при механічній обробці.

Прироблення і випробування двигунів звичайно включають наступні стадії:

• холодне прироблення, коли колінчастий вал двигуна примусово приводиться в обертання від постійного джерела енергії;

• гаряче прироблення без навантаження, гаряче прироблення під навантаженням (обидва — при працюючому двигуні).

Завершують прироблення зняттям контрольної точки характеристики двигуна по ефективній потужності на гальмівному стенді.

При цьому в процесі випробування на стенді виявляються дефекти двигуна, що підлягають усуненню. Прироблення на стенді є завершальним етапом КР двигуна.

Повне прироблення двигуна так само, як і решти агрегатів, складається з двох етапів: мікро - і макрогеометричний приробіток.

Закінчення прироблення характеризується стабілізацією інтенсивності зношування деталей. В цілях скорочення часу прироблення двигунів рекомендується в моторні масла вводити присадки на основі моно-олеата міді.

Режими прироблення і випробування двигунів обумовлюють наступні вимоги до устаткування випробувальних станцій:

• випробувальні стенди повинні мати приводні і навантаження пристрої;

• випробувальні стенди повинні бути оснащені вимірювальними пристроями і приладами для визначення величини гальмівного моменту, частоти обертання колінчастого валу, апаратурою для дотримання режимів мастила і охолоджування двигунів.

З метою плавного підвищення частоти обертання колінчастого валу двигуна і навантаження стенд повинен бути автоматизований.

Коробки передач після збірки піддають випробуванням. Метою цих випробувань є перевірка роботи шестерень на всіх передачах, легкості включення і відсутності мимовільного виключення шестерень.

Допускається рівномірний шум без стукотів і ударів. Випробування проводять на всіх передачах без навантаження, а потім при постійному навантаженні при частоті обертання провідного валу в

межах 1000... 1400 хв^-1.

Для випробування коробок передач під навантаженням застосовують стенди різної конструкції: електромагнітні, з асинхронними двигунами, з навантаженням внутрішніми силами (по замкнутому контуру) і з гідравлічним гальмом.