18.02.13.Лекция # 8
Общие понятия о статистическом контроле качества продукции, уровней дефективности, планы и оперативные характеристики планов выборочного контроля.
Выборочный контроль, который построен на научной основе, то есть исходящий из теории вероятности и математической статистики, называется статистическим контролем. Есть различные виды контроля: входной контроль; приемочный контроль и контроль при передаче комплектующих из цеха в цех (выходной контроль). Характерным примером статистического контроля качества является статистический приемочный контроль. Основная идея такого контроля заключается в том, что о качестве контролируемой партии продукции судят по значениям характеристик малой выборки этой партии. Статистические методы контроля качества подразделяются на:
1) Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку.
2) Выборочный приемочный контроль по варьирующими характеристиками качества.
3) Стандарты статистического приемочного контроля.
4) Системы экономических планов.
5) Планы непрерывно но выборочного контроля.
Статистические методы приемочного контроля могут осуществляться по количественному, качественному и альтернативному признакам.
Под статистическим контролем по количественному признаку принимается контроль качества продукции в ходе которого определяют значения контролируемого параметра, а последующей решение о контролируемой совокупности или процессе принимают в зависимости от сравнения их с контрольными нормативами. Характерная особенность в контроле качества по количественному признаку состоит в том, что он требует меньшего объема выборки по сравнению с другими видами контроля и при этом дает больше информации о качестве продукции.
Под приемочным контролем по качественному признаку принимают контроль качества продукции в ходе которого каждую проверенную единицу продукции относят к определенной группе, а последующее решение о контролируемой совокупности принимают в зависимости от соотношения количества ее единиц оказавшихся в разных группах. Основным преимуществом данного контроля является то, что он позволяет не только разделить единицу продукции на годные и дефективные, но и развести их по категориям, сортам, классам, группам качества.
Под статистическим приемочным контролем по альтернативному признаку понимается контроль качества продукции по качественному признаку, в ходе которого каждую проверенную единицу продукции относят к категории годных и дефектных. А последующие решения о контролируемой совокупности или процессе принимают в зависимости от результатов сравнения обнаруженных в выборке дефектных единиц продукции приходящихся на определенное число единиц продукции с контролируемым нормативом.
Под приемочным числом понимается контроль и норматив равный максимальному числу дефектных единиц продукции в выборке приходящихся на 100 единиц продукции и являющийся критерием для приемки партии продукции.
Под браковочным числом понимается контрольный норматив равный максимальному числу дефектных единиц в выборке приходящихся на 100 единиц продукции и являющийся критерием для забракования партии продукции.
Достоинства применения статистического контроля качества:
1) Метод контроля прост и не требует высококвалифицированных специалистов, большого времени, сложных изменительных приборов и устройств, больших материальных затрат.
2) Метод не требует большого количества записей и вычислений для определения того, что будет с контролируемой партией.
3) Метод контроля сразу позволяет разделить единицы продукции в выборке на годные и дефектные.
Под годной продукцией понимается продукция, удовлетворяющая всем установленном требованиям.
Под дефектной единицей продукции понимается единица продукции имеющая хотя бы один дефект, то есть несоответствие продукции установленном требованиям.
В зависимости от значимости принята следующая классификация дефектов:
1) Малозначительный дефект (дефект, который существенно не влияет на использование продукции по назначению и на ее долговечность).
2) Значительный дефект ( дефект, который существенно влияет на изменение продукции по назначению и на ее долговечность, но не является критическим).
3) Критический дефект (дефект, при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно и не допустимо).
Альтернативный выборочный контроль. Особенность выборочного контроля заключается в колебании выборочных оценок. Это означает, что в любой выборке одинакового размера из одной и той же партии может иметь место разное количество дефектных изделий, то есть по результатам одной выборки можно принять партию, а по другой, ту же партию, забраковать. Для применения выборочного контроля необходимо учитывать следующее:
1) Выборочный контроль не может гарантировать, что все оставшиеся внутри партии изделия удовлетворяют техническим требованиям.
2) Выборка должна формироваться случайным образом.
3) При выборочном контроле есть вероятность риска как для поставщика, так и для потребителя.
Выборочный контроль осуществляется по плану, в основу которого заложены соответствующие статистические методы, обуславливающий объем выборки и критерии оценок. Планы выборочного приемочного контроля проектируют таким образом, чтобы вероятность отбраковки годной продукции была мала. Эту ситуацию называют риском поставщика. То есть вероятность ошибки при которой гордую партию изделий могут ,в результате колебаний выборочной оценки, признать несоответствующей техническим требованиям. В большинстве планов выборочного контроля предусмотрено, чтобы риск поставщика составлял не более 5%. План приемочного выборочного контроля так же учитывает интересы потребителя (вероятность приемки продукции низкого качества должна быть мала). Данная ситуация называется риском потребителя. Вероятность риска потребителя обычно принимают равной 10%. Вероятность риска поставщика вдвое меньше. Это объясняется возможными экономическими потерями при описании процесса.
Уровни дефективности.
Различают входной и выходной уровни дефективности. Входным уровнем дефективности называется уровень дефективности в партии или потоке времени. Математические ожидание входного уровня дефективности в нескольких партиях по ступающей за определенный интервал времени называется средним входным уровнем дефективности.
Выходным уровнем дефективности называется уровень дефективности в принятой партии поступающей за определенный интервал времени. Математическое ожидание выходного уровня дефективности в принятых и забракованных партиях (в которых после сплошного контроля все обнаруженные изделия заменены годными) называется средним выходным уровнем дефективности.
Если средней входной уровень не велик, то большинство партий принимается, а оставшееся небольшое число партий с уровнем превышающим определенную величину подвергается сплошному контролю с заменой дефектных изделий. В результате потребитель получает продукцию с малой дефектностью и с небольшими затратами поставщика на контроль. Если входной уровень дефективности велик, то большинство партий подвергается контролю с заменой дефектной продукции, а небольшая часть партий принимается сразу после выборочного контроля. В этом случае потребитель получит продукцию с небольшим выходным уровнем дефектности, но при больших затратах поставщика на контроль.
Критерии обоснования планов статистического приемочного контроля:
1) Средний входной уровень дефективности с определенной вероятностью не должен быть выше заданного значения.
2) Средний выходной уровень дефективности с определенной вероятностью не должен быть выше заданного значения.
3) Предел среднего выходного уровня дефективности не должно быть выше заданного значения.
Обоснование планов контроля связано с понятием приемочного и браковочного уровней контроля дефективности.
Приемочный уровень контроля дефективности - максимальный или средний уровень дефективности, который при приемке продукции рассматривается как удовлетворительный.
Браковочный уровень контроля дефективности - минимальный уровень дефективности, в одиночной партии которой, при приемке продукции рассматривается как неудовлетворительный.
Любая партия изделий по ступающая на контроль содержит некоторую долю дефектных единиц продукции. Эта доля характеризуется уровнем дефектности.
Под уровнем дефектности понимают: доля единиц дефектной продукции на 100 единиц продукции. (1)
Планы и оперативные характеристики планов выборочного контроля.
Под планом контроля понимается совокупность требований и правил, которое следует соблюдать при контроле партии продукции.
Под совокупность требований и правил принимается объем контролируемой партии, уровень и вид контроля, тип плана выборочного контроля, объем выборки, контрольные нормативы и правила.
Под планом выборочного контроля понимается совокупность данных об объемах выборок и контрольных нормативах (приемочные и браковочные числа, предельные значения контролируемого параметра выборки).
В зависимости от числа отбираемых на контроль выборок различают следующие типы планов контроля: одноступенчатые, двухступенчатые , многоступенчатые и последовательные.
Одноступенчатый план выборочного контроля характеризуется тем, что решения относительно приема партии продукции принимают по результатам контроля только одной выборки (если среди случайно отодранных изделий число дефектных окажется не больше приемочного числа, то партия принимается. В противном случае партия бракуется).
Двухступенчатый план выборочного контроля характеризуется тем, что решения относительно приемки партии продукции принимают по результатам контроля не более двух выборок, причем необходимость отбора второй выборки зависит от результатов контроля первой выборки (если число дефектных изделий в двух выборках меньше приемочного числа второй выборки, то партия принимается. В противном случае партия бракуется по данным двух выборок).
Многоступенчатый план выборочного контроля характеризуется тем, что решения относительно приемки партии продукции принимают по результатам контроля нескольких выборок. Максимальное число которых установлено заранее. Необходимость отбора последующее выборки зависит от результатов контроля предыдущих выборок. Объем выборок должен быть одинаковым.
Последовательный план выборочного контроля характеризуется тем, что решения относительно партии продукции принимают по результатам нескольких выборок, максимальное число которых заранее не установлено. Необходимость отбора последующей выборки зависит от результатов предыдущих выборок.
Все эти планы обеспечивают ,при том же объеме выборки, большую точность принижаемых решений.
Усеченный контроль.
- статистический приемочный контроль, который подлежит прекращении в тот момент, когда установлено, что объем полученной информации достаточен для принятия решения о партии продукции. При высокой стоимости контроля возникает необходимость в сокращении единиц продукции подлежащих контролю без снижения достоверности результатов контроля. Усеченный контроль в сравнении с исходным планов выборочного контроля имеет оперативную характеристику (функция равной вероятности принять партию продукции с долей дефектных изделий). Риски поставщика и потребителя, предел среднего выходного уровня дефектности при среднем объеме выборки. Согласия поставщика и потребителя проведение усеченного контроля необязательно.
Корректировка плана контроля. Правило корректировки плана контроля содержится в стандартах на статистический приемочный контроль и является основным регулирующим фактором во взаимоотношениях между поставщиком и потребителем при оценке результатов контроля качества продукции. Корректировка планов выборочного контроля может заключаться в изменении объема выборки либо контрольного норматива, то есть путем изменения риска потребителя или браковочного уровня дефектности. При применении стандарта СТСЭВ293-76 корректировку плана выборочного контроля осуществляют путем чередования сплошного контроля с выборочным, в зависимости от числа обнаруженных при этом годных единиц продукции в ходе контроля. При применении стандарта ГОСТ24660-87 в случае изменения условий производства продукции или ее качества осуществляют оценку среднего входного уровня дефектности.
Различают усиленный, нормальный и облеченный контроль. На усиленный план выборочного контроля переходят в том случае, если при приемке определенного числа последующих контролируемых партий продукции будут забракованы две из них.
На облеченный план выборочного контроля переходят в том случае, если фактическое значение затрат на контроль будет меньше установленного уровня. При применении ГОСТ18242-72 корректировку плана выборочного контроля осуществляют путем использования правил переход от нормального контроля к усиленному или облеченному, и в обратном направлении.
Нормальный контроль защищает поставщика от большого процента браковки партии продукции. При нормальном виде контроле поставщик пользуется доверием потребителя до тех пор, пока представляемые им партии продукции соответствуют установленным им требованиям. Если результаты выборочного контроля покажут, что выходной средний уровень дефективности больше приемочного уровня дефективности, то поставщик теряет право на доверие. И с целью защиты интересов потребителя следует перейти на усиленный вид контроля, то есть ужесточить контрольные нормативы. Если средней входной уровень дефективности меньше среднего выходного уровня дефективности, и производственной процесс стабилен, то можно переходить к облеченному контролю, что достигается путем уменьшения контроля выборки.
Зависимость объема выборки от объема партии продукции объясняется тремя причинами:
1) При малых объемах выборки трудно гарантировать достоверность результатов оценки партии продукции.
2) По мере увеличения объема выборки партии с низким уровнем дефектности имеют большую вероятность быть принятыми, а партии с высоким уровнем дефектности имеют большую вероятность быть забракованными.
3) Для большой партии продукции большой объем выборки экономически оправдан, а для маленькой партии большой объем выборки экономически не целесообразен.
Процессный подход управления организацией.
Организация стала рассматриваться в виде совокупности процессов в 50х годах 20го века. Процессная модель предприятия является основой для проведения анализа процессов, который часто приводит к выводам о необходимости изменений процессов как с технологической, так и с организационной точек зрения для повышения эффективности функционирования организации в целом. Для отдельного процесса должны быть определены цели, методы необходимые для обеспечения результативности его управления. Стандарт ИСО9000 2000 определяет процесс как совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих видов деятельности, в которой используются ресурсы для преобразования входов в выходы. К ресурсам относятся: оборудования; средства его обслуживания; технология; персонал; методики его работы. Сам процесс представляет собой развернутую во времени и подчиненную управляющим воздействием последовательность действий, которые обеспечивается требованиями ресурсами и имеют установленные требования к параметрам входа, выхода и параметрам самого процесса. В ходе осуществления процесса выпуска продукции осуществляется цепочка поставки. (2)
Поставщика и потребители могут быть как внешними так и внутренними. При управлении организации с позиции процесс ноги подхода в качестве поставщика процесса рассматривается предшествующий процесс, процесс-поставщик, а в качестве потребителя последующий процесс, процесс-потребитель. В цепочке поставки должен строго выдерживаться принцип: оценка потребителя - истинная оценка ее качества. Результатом выполнения процесса является продукция. Продукция может быть материальной (оборудование или обрабатываемые материалы), нематериальной (информация) и комбинированной (смешанной). Так же продукция может быть преднамеренной и непреднамеренной (загрязнение среды). В каждом процессе определенным образом расходуются ресурсы, в том числе трудовые, что добавляет стоимость объекту. Чем больше процесс добавляет ценность продукции и меньше расходует ресурсов, тем выше эффективность процесса. (3)
Общее руководство качества достигается через управление процессами в организации.
Управление процессом включает:
1) Определение целей и ожидаемых результатов процесса.
2) Определение характеристик качества процесса включая критерии результативности выполнения процесса, критерий результативности управления процесса и обобщенный прямой показатель качества - эффективность процесса.
3) Определение ресурсов необходимых для выполнения процесса.
4) Определение методов и средств выполнения процесса.
5) Управление ресурсами которые выделены на осуществление данного процесса.
6) Анализ входных и выходных данных управления параметрами процесса.
Показатели качества процесса.
Требования стандарта ИСО9001 2000 является то, что система управления должна обеспечить постоянное улучшение процессов в организации. Дл выявления этого требования необходимо определить измеряемые показатели качества процесса.
Существует 4 группы:
1) Показатели времени (это показатели измеряющие своевременность выполнения бизнес-процесса и отражающий длительность цикла процесса).
2) Показатели качества (это показатели которые рассматривают качество как степень удовлетворения и ожидания потребителей).
3) Показатели затрат ( это показатели которые рассматривают затраты отражающие функционирование процесса).
4) Показатели продуктивности ( это показатели которые рассматривают продуктивность как степень достижения процесса поставленных перед ним целей).
Система управления должна обеспечивать постоянное улучшение процессов. Она включает в себя измеряемые показатели качества процесса. Существует три группы измеряемых показателей:
1) Показатели результативности выполнения процесса. Оперативное управление процессом строится на основе косвенных показателей, которое относится к показателям результативности выполнения процесса. Это: точность процесса, характеризуется величиной отклонения параметров продукции на выходе процесса от номинальных значений, установленных в документации. Точность процесса может характеризоваться числом ошибок и несоответствии в разработанных документах
2) Возможности процесса (показатель стабильности). Характеризуется величиной разброса параметров продукции на выходе процесса в границах поля допуска, установленных документацией.
3) Надежность процессов. Характеризуется чистовой сбоев процесса, приводящих к изменению характеристик продукции или времени работы процесса без сбоев.
Производительность процесса может измеряться временем выполнения запроса потребителя процесса (время обслуживания).
Гармонично сеть процесса характеризуется параметрами очередей продуктов на входе и выходе процесса. В качестве таких параметров очередей можно использовать среднее и максимальное время пребывания продукта в очереди.
Управляемость процесса характеризуется величиной реакции процесса на управляющей воздействие.
Безопасность процесса характеризуется чистотой сбоев процесса, повлекших за собой причинение вреда здоровью работников.
Эргономичность процесса характеризуется средним временем утомляемости работников при выполнении процессов.
Экологичность процесса характеризуется чистотой сбоев процесса повлекших за собой причинение вреда окружающей среде.
2 группа. Показатели результативности управления процессом.
Показатели результативности управления процессом это степень улучшения показателя качества процесса.
3 группа. Показатели эффективности процесса.
Они отражают его коэффициент полезного действия издают наиболее ценную фактическую основу для принятий управленческих решений высшим руководством.
Постановка целей процесса.
Рассмотренные выше группы показателей процесса определяют три соответствующих уровня управления процесса. Цели процесса структурируются в соответствии с данными уровней и являются целями первого уровня. Цели второго уровня - цели, которые начали воплощаться в жизнь. Цели третьего уровня - цели, которые должны быть достигнуты в перспективе.
Цели для уровня результативности выполнения процессов. Они устанавливаются для достижения предварительно определенных нормативных показателей выполнения процесса: степень соответствия нормативным показателям, риски процесса. На этом этапе целесообразно использовать 7 основных методов качества. Результатом является оценка процесса исполнителя. Целью для уровня результативности управления процессом определяются для повышения результативности и ужесточения нормативных показателей. Формулирование целей обязательно должно сопровождаться анализом требуемых для их достижения ресурсов (инвестиций). На этом этапе можно воспользоваться цепной реакцией Деминга либо циклом Деминг-Шухарт. Основной показатель это степень улучшения характеристик качества процесса, результатом является оценка процесса руководителем того или иного предприятия.
Целью третьего уровня- уровня эффективности процесса определяются для снижения затрат ресурсов при повышения результативности выполнения процесса. На этом этапе можно применять инструменты финансового анализа, функционально-стоимостного анализа, систему учета затрат на качество, развертывание функций качества. В процессе финансового анализа организациия определяет приоритеты развития процессов и структурных единиц, а так же может принять решения избавиться от тех процессов, которые расходуют ресурсы несоразмерные с добавляемой продукции ценностью. Показателем является отношение добавленной ценности к затраченным ресурсам. Результатом становится оценка процесса сис темным подходом.
25.02.13. Лекция #9 Метод развертывания функций качества. QFD - Quality Function Deployment.
Идея развертывания функции качества появилась в Японии в конце 60х годов. Впервые данная методология была применена в 1972 году. Наиболее ярким примером применения и дальнейшего развития методологии является автомобильная корпорация Тойота. Благодаря этому методу компании удалось сократить сроки проектирования и снизить стоимость производства автомобилей более чем на 60%. Центром сертификации данного метода является Казань. Метод QFD представляет собой технологию проектирования изделия и процессов, позволяющее преобразовать пожелания потребителя в технические требование изделию. Основная идея технологии заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами (фактическими показателями качества) и установленными стандартов параметра продукта (вспомогательными показателями качества) существует большое различие.
Использование метода позволяет:
1) Наиболее эффективным способом идентифицировать ожидания потребителей, выделить среди них ключевые (с точки зрения достижения успеха организации) и воплотить их в продукцию, совершенствуя технические характеристики проекта.
2) Повышает эффективность производства, в частности снижает затраты на разработку качественной конкурентной продукции.
3) Позволяет ориентировать все стадии производственного процесса.
4) Обеспечивает большую рыночную долю благодаря появлению на рынке продукции с более высоким уровнем качества.
5) Более четко определяет процессы самой организации.
6) Предоставляет возможность наиболее эффективно использовать ограниченные ресурсы организации для обеспечения стратегических целей.
7) Повышение деловой культуры и улучшение управления во всех звеньях производства.
Главным достоинством данного метода является ориентация на потребителя, которая проходит через все стадии жизненного цикла продукции. Кроме этого внедрение данной методологии настаивает весь бизнес-процесс организации таким образом, что проектировщики продукции получают информацию об изменении требований потребителей раньше, чем сам потребитель успевает осознать необходимость этого совершенствования. Основным инструментом технологии QFD является таблица специального вида, которая носит название "домик качества". В этой таблице отображается связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями).
"Домик качества" (1)
В " домике качества" происходит взаимное согласование важнейших характеристик продукции с задачами их улучшения. Данный процесс стимулирует совместную работу различных подразделений компании в результате чего они лучше понимают задачи и цели друг друга.
Этапы внедрения методологии QFD:
1) Процесс начинается с изучения мнений потребителей, сбора требований и ожиданий какими характеристиками должна обладать продукция наивысшего качества.
2) Классификация требований потребителей.
3) Проведение опроса потребителей в ходе которого сравнивается продукция компании с продукцией ее конкурентов.
4) Расстановка приоритетов по важности для потребителя.
5) Расстановка приоритетов по важности для компании.
6) Разработка перечня технических характеристик, которые должны соответствовать требованиям потребителя.
7) Оценка этих характеристик (компания либо принимает, либо опере ругает мнение потребителя).
8) Построение дома качества.
9) Составление матриц взаимосвязей (корреляции).
10) Процесс разработки и проектирования нового изделия.
11) Анализ возможных дефектов.
12) Разработка соответствующих технологий производства для создания требуемых технических характеристик.
13) Разработка технологических схем производства и подготовка производства.
14) Мониторинг выпуска первых изделий и передача их в основное производство.
Преимущества использования данного метода:
1) Эффективный способ идентификации ожиданий потребителей.
2) Максимальные гарантии востребованности нового продукта.
3) Минимальное время цикла " исследования рынка" - проектирования - производства - продажи
4) Эффективное использование ресурсов предприятия.
5) Командная работа специалистов из разных отделов компаний.
Лекция #10 Анализ характера и последствия отказа.
FMEA - failure mode and effects analysis.
Метод FEMA часто называют анализом потенциальных несоответствий и их последствий. Данный метод появился в США в середине 60х годов и был использован впервые при разработке космического корабля Аполлон, затем в медицине и ядерной техники.
В 80х годах получил развитие и нашел применение в других отраслях промышленного производства. Данный метод стал основой обеспечения качества. Центром сертификации является Казань. Метод FEMA - это один из наиболее эффективных методов аналитической оценки результатов конструкторской деятельности и процессов на таких стадиях жизненного цикла продукции как ее создание и подготовка к производству. Прогнозирование дефектов и предупреждение их появления являются важнейшей задачей этого метода. Этот метод нацелен на внедрение качества в продукцию, поэтому он должен применяться до начала производства. При конструировании методом FEMA решают следующие задачи:
1) Получение сведений о риске альтернативных вариантов.
2) Определение слабых мест в конструкции и нахождение мер по их устранению.
3) Сокращение дорогостоящих экспериментов.
На этапе создания процессов данным методом решаются задачи:
1) Принятие решений о пригодности альтернативных процессов и оборудования при предварительном планировании определении лучших из них.
2) Обнаружение слабых мест и принятие мер по их устранению.
3) Подготовка серийного производства.
4) Исправление процессов производства, которые оказываются нестабильными.
Наиболее часто данный метод применяют при:
1) Разработке новых изделий, материалов и методов.
2) Изменении продукции, процесса или операции.
3) В новых условиях применение существующей продукции.
4) При недостаточных возможностях технологического процесса.
5) При ограниченных возможностях контроля.
6) При высокой доле брака.
7) При возникновении риска загрязнения ОС и нарушении норм техники безопасности.
8) При существенных изменениях организации работы.
Метод FEMA это самостоятельный инструмент, который готовит базу для дальнейшего применения аналитического и статистических методов. От человек применяющего этот метод требуется систематическое документирование всех своих рас суждений и идей.
Особенности метода.
К особенностям метода относятся:
1) Прогнозирование несоответствий при обеспечении качества.
2) Систематические действия, которые выполняют предприятиями по методике с применением типовых форм.
3) Коллективный подход (метод обычно проводит рабочая группа состоящая из специалистов разных служб и отделов с целью:
1) Использований большого объема знаний и опыта.
2) Повышение эффективности решения проблемы.
3) Разрешения круга лиц.
4) Мотивация качественного труда.)
4) Функциональное рассмотрение. То есть метод имеет целенаправленное значение для анализа функции систем, которое контролирует выполнение поставленных задач.
5) Анализ позволяет намутить способы снижения риска и оценки.
6) Творческий подход при реализации метода на всех стадиях анализ показателей.
7) Детализация.
8) Метод является аналитическим методом для систематизированного и полного определения, а так же устранения потенциальных ошибок.
9) Метод можно применять на ранних наиболее важных стадиях планирования и создания продукции и процессов.
Метод FEMA может быть успешно внедрен лишь сверху вниз. Это означает, что введение и реализация метода возможна только при активное участии руководства предприятия, которое обеспечивает обучение персонала, предоставляет время достаточное на получение результата и не ограничивает поле организационной деятельности работников. После окончания анализа требуется участие руководства для поддержки реализации разработанных мероприятий. Анализ характера и последствия отказа производится с использованием приоритетного коэффициента риска.
Кр= Кп*Кн*Ко, Где
Кп - коэффициент учитывающий значения последствия отказов для потребителя. При анализе процессов потребителя считают того, кто принимает результат предыдущего этапа.
Кн - коэффициент учитывающий вероятность с которой отказ или его причина не могут быть обнаружены до возникновения последствий непосредственно у потребителя. Вероятность необнаружения причины численно равна среднему выходному уровню дефективности.
Ко - коэффициент учитывающий вероятность отказа. При обнаружении вероятности исходит из того, что отказ не определяется до тех пор, пока потребитель не начнет пользоваться изделием.
Для проведения анализа необходимо рассматривать состояние объекта как исходную ситуацию. Нужно иметь четкую ясность в отношении технических функций каждой системы и подфункций ее элементов. Важными являются те функции, которые переносят рассматриваемый элемент на расположенную выше ступеньку системы. Объект рассматривают как многоуровневую структуру. Метод FEMA изложен в ГОСТ Р 51814.2-201 "Система качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов." Стандарт предназначен для технических специалистов и менеджеров предприятий. Основой настоящего стандарта является руководство " анализ видов и последствий потенциальных отказов", входящее с систему документов к стандарту "OS-9000. Требования к системам качества". Данный стандарт устанавливает методику и порядок проведения анализа видов последствий и причин, возможных дефектов, технических объектов и процессов их производства. Стандарт применяется на этапах разработки и постановки на производстве технических объектов, а так же для совершенствования и доработки имеющихся конструкций и процессов производства технических объектов.
Применение при разработке и непрерывном совершенствовании продукции и процессов.
Цель метода: повышение качества и обеспечение устойчивого и эффективного производства конкурентноспособной продукции и процессов за счет предотвращения появления дефектов.
Правила эффективного применения метода:
1) Этап построения структурной функциональной модели объекта анализа и диаграммы Исикавы.
2) Исследования моделей. Анализируется процесс, проводится мозговая атака, составляется список последствий каждого отказа, оценивается экспертами по 10-бальной шкале (10 баллов - самый тяжелый случай последствия), оценивается вероятность возникновения последствия по 10-бальной шкале, вероятность обнаружения отказа по 10-бальной шкале, для каждого последствия вычисляется коэффициент приоритетности риска, выбираются отказы, над которыми предстоит работать, принимаются меры для устранения и сокращения отказов с высоким показателем риска, рассчитывается новые показатели риска с учетом разработанных мероприятий.
Недостаток метода заключается в том, что применение его не направлено на анализ экономических показателей.