
- •Неисправности автосцепного устройства
- •Техническое обслуживание автосцепки
- •Проверки технического состояния автосцепки
- •Ремонт автосцепки
- •Неисправности колёсных пар
- •Техническое обслуживание колёсных пар
- •Ремонт колёсных пар
- •Неисправности буксовых узлов
- •Техническое обслуживание буксовых узлов челюстных тележек
- •Техническое обслуживание буксовых узлов бесчелюстных тележек
- •Проверка технического состояния буксового узла
- •Ремонт буксовых узлов бесчелюстных тележек
- •Ремонт буксовых узлов челюстных тележек
- •Ремонт блока цилиндров
- •Ремонт по дизельной рамы
- •Неисправности цилиндровых крышек и клапанов
- •Ремонт цилиндровых крышек и клапанов
- •Неисправности цилиндровых втулок
- •Ремонт цилиндровых втулок
- •Неисправности поршней
- •Ремонт поршней
- •Неисправности шатунов
- •Ремонт шатунов
- •Неисправности коленчатых валов
- •Ремонт коленчатых валов
- •Ремонт коренных и шатунных подшипников
- •Неисправности воздуходувок
- •Техническое обслуживание воздуходувок
- •Ремонт воздуходувок
- •Неисправности турбокомпрессоров
- •Техническое обслуживание турбокомпрессоров
- •Ремонт турбокомпрессоров
- •Неисправности индивидуальных топливных насосов высокого давления
- •Неисправности блочных топливных насосов высокого давления
- •Техническое обслуживание топливных насосов высокого давления
- •Ремонт топливных насосов высокого давления
- •Неисправности форсунок
- •Ремонт и регулировка форсунок
- •Неисправности распределительных редукторов
- •Техническое обслуживание распределительных редукторов
- •Ремонт распределительных редукторов
- •Ремонт масляных насосов
- •Ремонт водяных насосов
- •Основные неисправности холодильника
- •Ремонт секций холодильника
- •Ремонт теплообменников
- •Ремонт топливоподкачивающего насоса
- •Выявление неисправностей электрических машин
- •Неисправности магнитной системы электрических машин
- •Ремонт магнитной системы.
- •Неисправности щёточного аппарата электрических машин
- •Ремонт щёточного аппарата электрических машин
- •Ремонт якорей электрических машин
- •Неисправности электрических аппаратов
- •Техническое обслуживание электрических аппаратов на локомотиве
- •58 Ремонт контактов и приводов электрических аппаратов
- •Ремонт дугогасящих устройств
- •Неисправности контроллера машиниста
- •Техническое обслуживание контроллера машиниста
- •61.Ремонт контроллера машиниста
- •62.Неисправности реверсора
- •63.Техническое обслуживание реверсора
- •64.Ремонт реверсора
- •65.Ремонт группового контактора
- •66.Ремонт реле
- •67.Неисправности кислотных аккумуляторных батарей
- •Неисправности щелочных аккумуляторных батарей
- •Ремонт кислотных аккумуляторных батарей
- •Ремонт щелочных аккумуляторных батарей
Неисправности форсунок
Основными неисправностями форсунок, ухудшающими процесс сгорания топлива, являются: подтекание и плохое качество распыливания топлива; увеличенный слив топлива из-за большого зазора между корпусом распылителя и иглы; прогар или загорание соплового наконечника; обрыв или трещины в трубке высокого давления, трещины в корпусе форсунки; разрегулирование давления впрыска, излом пружины; нарушение герметичности уплотнения форсунки в адаптере (пробой газов) и др.
Подтекание или плохое качество распыливания топлива форсункой происходит по следующим основным причинам: зависание иглы в корпусе распылителя вследствие деформации корпуса форсунки и корпуса распылителя из-за малой его жесткости и перекосов при установке и крерлении форсунки в адаптере (или крышке цилиндра дизелей Д50, Д49, 11Д45); нарушение плотности по уплотнительным (запирающим) контактным поверхностям иглы и корпуса распылителя. Для ликвидации этих причин изменено крепление форсунки в адаптере у дизеля типа Д100 — введен дополнительно промежуточный центрирующий фланец; применена (на опытной партии) конструкция корпуса распылителя, исключающая его деформацию при сборке форсунки (корпус подвесного типа); введена селективная (без взаимной притирки) сбврка прецизионной пары форсунок (иглы с корпусом).
Ремонт и регулировка форсунок
При текущих ТР-2, ТР-3 и капитальных ремонтах форсунки разбирают в такой последовательности: укрепляют форсунку в специальном гнезде верстака, вывертывают стакан пружины, вынимают пружину с тарелкой, а затем толкатель и щелевой фильтр вместе с уплотнительным кольцом. Затем выжимают винтовым приспособлением щелевой фильтр вместе с уплотнительным кольцом; вынимают корпус распылителя с иглой и ограничителем подъема иглы; выталкивают стержнем сопловой наконечник и его прокладку.
После разборки детали форсунки очищают от нагара, промывают в осветительном керосине с применением волосяных щеток и осматривают. Подлежат браковке детали со следующими дефектами: корпус и регулирующая пробка форсунки — трещины, срыв более двух ниток резьбы, забоины и вмятины на резьбе, не подлежащие исправлению; корпус распылителя — трещины и скалывание кромок торцов, коррозия на рабочей поверхности; игла распылителя — коррозия на рабочих поверхностях, наклеп торца, упирающегося в ограничитель; сопловой наконечник — следы прогара, разработка отверстий более допускаемых размеров (проверяют на длинномере); щелевой фильтр — зазор по корпусу распылителя более 0,20 мм (при текущих ремонтах ТР-2 и ТР-3 более 0,15 мм), толкатель — увеличение зазора по фильтру более 0,5 мм, наклеп на сферических поверхностях или износ их более 0,5 мм; непрямолинейность более 0,03 мм на длине толкателя, уменьшение длины более 0,5 мм; тарелка пружины — износ опорной поверхности под пружину более 0,5 мм; пружина форсунки — трещины и износ более 0,3 мм, высота в свободном состоянии менее 28,5 мм (для дизеля 11Д45 — менее 33,0 мм).
Особое внимание уделяют состоянию иглы распылителя и корпуса. Риски и выработка на прритирочных поясках не допускаются. Проверяют правильность прилегания притирочных поясков иглы и корпуса распылителя. Игла считается годной при ширине пояска 0,4 мм и менее.
Следует учитывать, что на дизелях 2Д100 и 1 ОД 100 до 1973 г. притирочная часть (поясок) иглы по корпусу распылителя размещалась на концевой части корпуса распылителя; с 1973 г. игла опущена на среднюю часть конуса корпуса по типу форсунки дизеля Д50.
механическое повреждение конусов исправляют притирами или перепаровкой деталей.
Проверяют подъем иглы, используя индикаторную стойку с индикатором М4-10. Подъем иглы у дизелей типа Д100 допускается (0,45±0,05) мм (при техническом обслуживании ТО-3 не более 0,65 мм; у дизеля 11Д45 — не более 0,7, Д50 — не более 0,8 мм). Увеличенный подъем иглы вызывает интенсивный износ конуса иглы и корпуса распылителя. Регулируют подъем иглы шлифованием торцовой поверхности корпуса распылителя (дизель Д50) или подбором по высоте ограничителя подъема иглы 3 (рис. 63).
Риски и забоины на торцовых поверхностях а и б корпуса распылителя выводят притиркой или шлифовкой с последующей притиркой пастой М-14 на плите. При этом непараллельность торцовых поверхностей а и б допускается не более 0,012 мм, неплоскостность — не более двух интерференционных полос, высота корпуса распылителя — не менее 46,8 мм, а шероховатость поверхности—не ниже 11-го класса. Разработку отверстия соплового наконечника форсунки проверяют приспособлением (пневматическим длинномером) с применением эталонных сопловых наконечников, имеющих диаметры отверстий: для нижнего предела измерения 0,56+002 мм, для верхнего 0,6+0° мм.
Сопловой наконечник считается годным, если поплавок длинно- мера при его испытании будет находиться между указателями нижнего и верхнего пределов шкалы длинномера. Запрещается установка сопловых наконечников со срезом.
Риски и забоины на торцовой поверхности соплового наконечника устраняют притиркой на плнте пастой М-14 или М-20. При проверке поверхности после притирки интерференционным стеклом допускается не более двух полос. Сопловой наконечник при установке в корпус форсунки должен выходить на 1,2—2,2 мм (при техническом обслуживании ТО-3 — не менее 1,0 и не более 2,4 мм). Выход его регулируют подбором толщины медной прокладки.
При наличии рисок и забоин на торцовой поверхности щелевого фильтра со стороны корпуса распылителя эту поверхность шлифуют и притирают пастой М-7 или М-10. Неперпендикулярность торцовой поверхности к цилиндрической поверхности щелевого фильтра не должна превышать 0,01 мм. Выработку или овальность отверстия в фильтре под толкатель устраняют притиркой пастой. Зазор между толкателем и фильтром должен быть в пределах 0,3— 0,5 мм. При большем зазоре толкатель заменяют. Зазор между фильтром и отверстием в корпусе форсунки более 0,15 мм (при техническом обслуживании ТО-3 более 0,20 мм) устраняют заменой фильтра.