32. Ремонт турбокомпрессоров

При текущем ремонте ТР-1 турбокомпрессор снимают с дизеля, разбирают и очищают от нагара колесо турбины и внутренние поло­сти корпуса. При текущих ТР-2, ТР-3 и капитальных ремонтах турбо­компрессоры снимают, полностью разбирают, очищают и ремонти­руют. Для снятия турбокомпрессора отсоединяют от него выпускные и продувочные коллекторы, масляный и водяной трубопроводы и от­вертывают болты крепления к кронштейнам. При разборке турбо­компрессора снимают крышки подшипников и измеряют осевой раз­бег ротора , радиальные зазоры между лопатками колеса компрессора и вставкой, между лопатками колеса турбины и кожухом соплового аппарата. Для облегчения дальнейшей разборки турбо­компрессор устанавливают на специальных подставках компрессор­ным колесом вверх. Для предохранения резьбовой части ротора со стороны турбины на нее навертывают предохранительный колпачок.

После разборки детали турбокомпрессора очищают от нагара и масла. Особое внимание уделяют масляным и воздушным каналам, подходящим к лабиринтным уплотнениям. Трещины в корпусе ком­прессора, выпускном и газоприемном корпусах заваривают при усло­вии, что они несквозные. Раковины зашурупливают, царапины вы­водят шлифовкой; мелкие кольцевые риски (глубиной до 0,15 мм) на втулках корпусов от пластин лабиринтов и уплотнительных колец оставляют без исправления.

После разборки масляного фильтра промывают и очищают фильтрующие элементы, при изломе и обрыве сетки элементов за­меняют. Маслоподводящие трубки и шланги опрессовывают давле­нием 10⁶ Па, при наличии течи трубки и шланги заменяют, медные патрубки отжигают. Пяту ротора турбокомпрессора проверяют де­фектоскопом, при наличии трещин или глубоких задиров на рабочих поверхностях — заменяют. Неглубокие задиры, забоины устраняют шлифовкой с уменьшением высоты пяты не более 1 мм против чер­тежной.

Ослабшее колесо компрессора на валу ротора, определяемое обстукиванием, заменяют. Новое колесо сажают на вал с натягом 0,02—0,04 мм, с предварительным нагревом в масле до температуры 80—100 °С. В лопатках турбинного и воздушного колес проверяют, нет ли трещин, забоин, следов касания и других дефектов. На роторах с «елочным» креплением лопаток негодные лопатки заменяют. Посад­ку новых лопаток в диск ротора производят в диаметрально противо­положных местах, подбирая их одинаковой массы. Газовое колесо, имеющее трещины и отколы, заменяют вместе с ротором.

Трещины в сопловом аппарате заваривают электродуговой свар­кой электродами типа Э42А. Трещины в лопатках диффузора завари­вают с проверкой профиля лопаток по шаблону. Перед сборкой дета­ли турбокомпрессора промывают в осветительном керосине и проду­вают сжатым воздухом. Фланцы корпуса перед сборкой смазывают тонким слоем лака «Герметик», прокладывают шелковую нитку. Прокладки устанавливать не разрешается. Собирают турбокомпрес­сор в порядке, обратном разборке.

После сборки турбокомпрессора прокачивают масло с тем, чтобы убедиться, что оно проходит через подшипники и сливается в сливные отверстия. Водяные полости опрессовывают водой давлением 3-10 Па в течение 5 мин. Течь воды не допускается. Проверяют осе­вой разбег вала ротора, радиальный зазор на масло индикаторными приспособлениями, зазор между лопатками воздушного колеса и вставкой, а также плавность вращения ротора от руки после уста­новки турбокомпрессора на дизель.