2. Методические указания к выполнению проекта

2.1. Задание на курсовой проект

Задание на курсовой проект, выдаваемое кафедрой на бланке за подписью зав. кафедрой и руководителя проекта, содержит тему, основные технические условия (окончательно технические условия и содержание проекта могут быть уточнены в процессе проектирования), содержание проекта, требования к оформлению проекта.

2.2. Техническое задание

Техническое задание разрабатывается во время прохождения практики, согласовывается и утверждается руководителем практики и руководителем проекта.

Примеры технических заданий приведены в приложениях Б,В.

Наряду с чертежом изделия исходным документом для разработки ТЗ и его составляющей частью является операционная карта базового технологического процесса, которая должна содержать всю необходимую информацию об установке и необходимых перемещениях изделия в процессе обработки, используемом при выполнении операции оборудовании, способах и режимах процесса изготовления или реновации изделия.

Операционная карта включается в ПЗ проекта как приложение.

Техническое задание должно включать в себя ряд требований: место и способ установки оснастки и изделия, количество одновременно устанавливаемых изделий, параметры систем питания приводов, требования по охране труда и технике безопасности и др.

Содержание основных разделов пояснительной записки должно быть следующим.

2.3. Введение

Во введении кратко освещается роль процессов сварочного производства или реновационных процессов в современном машиностроении и перспектива их развития применительно к тематике проекта, указывается конкретное направление решаемых в проекте задач. Например, механизация технологической операции для снижения трудоемкости изготовления или реновации изделия.

2.4. Описание изделия и условий его эксплуатации

Описание изделия осуществляется на основе эскиза и чертежа. При описании изделия указываются позиции комплектующих деталей и сборочных единиц в соответствии со спецификацией. Указывают условия эксплуатации: среда, температура и т. д. и требования к изделию и технологии его изготовления или реновации.

2.5. Характеристика материала изделия

В пояснительной записке в виде таблиц и графиков приводится химический состав материала изделия, его физико-механические свойства. Обосновывается использование применяемого материала в конструкции изделия. Даются ссылки на источники.

2.6. Характеристика проектируемого способа изготовления (реновации) изделия

Пояснительная записка должна содержать характеристику способа изготовления или реновации, используемого в проектируемой операции. Приводится схема и физические основы способа, сведения о вспомогательных материалах, требования к энергетическим источникам, технологические параметры процесса.

2.7. Проектирование технологического оснащения

Эффективность технологического процесса определяется в значительной степени оснащенностью технологической операции, что способствует повышению производительности, точности, качества изделия. Средствами технологического оснащения выступают различного вида устройства - установки, стенды, приспособления, предназначенные для выполнения сборочных, сварочных, реновационных, контрольных операций.

Назначение и вид устройства определяются по согласованию с консультантом проекта.

Конструкция приспособления должна отвечать ряду требований, которые необходимо учитывать при выборе, как отдельных его элементов, так и общей компоновки:

• приспособление должно обеспечивать повышение производительности труда по сравнению с базовым;

• должна обеспечиваться возможность удобного выполнения операции, простота установки, закрепления и съема изделия;

• проектирование должно осуществляться с максимальным использованием нормализованных деталей и узлов и их унификацией;

• приспособление должно быть ремонтопригодным, безопасным в эксплуатации.

Размеры и форма изделия определяют габаритные размеры приспособления, его массу, материал, тип конструкции основания. Допуски на размеры и шероховатость поверхностей изделия влияют на выбор установочных элементов, зажимных элементов и их расположение. Схема установки изделия и режимы технологического процесса определяют нагрузки, которые будет воспринимать изделие, и, следовательно, приспособление.

Затраты времени на технологическую операцию и тип производства определяют быстродействие, тип привода и степень механизации и автоматизации.

2.7.1. Выбор, обоснование и описание теоретической схемы базирования изделия

Базирование – придание изделию (детали или сборочной единице) требуемого положения относительно принятой системы координат рабочего инструмента, приспособления или технологического оборудования. Базирование осуществляется с помощью выбранных на изделии баз.

Схема базирования – схема расположения опорных точек на базах изделия. Все опорные точки на схеме базирования изображают условными знаками и нумеруют порядковыми номерами, начиная с базы, на которой располагается наибольшее количество опорных точек. Число проекций изделия на схеме базирования должно быть достаточным для точного представления о размещении опорных точек.

От правильного выбора технологических баз зависят конструкция приспособления, его точность и производительность. Исходными данными для выбора технологических баз являются чертежи заготовок или изделий, условия сборки и их работы в изготавливаемом изделии, операционные чертежи на выполняемую и предшествующую операции, операционные карты технологического процесса изготовления данного изделия.

При выборе технологических баз в приспособлении необходимо:

• учитывать вариантность их совмещения с конструкторскими базами, так как при несовпадении баз возникают погрешности базирования и необходимость ужесточения допусков;

• соблюдать принцип постоянства баз на всех основных операциях технологического процесса;

• обеспечивать хорошую устойчивость заготовок или изделия в приспособлении.

Технологическая база должна иметь достаточные размеры, возможно лучшие параметры точности и шероховатости, должна быть связана кратчайшей размерной цепью с местом выполнения технологической операции. В качестве технологической базы следует принимать элементы и поверхности заготовки или изделия, относительно которых наиболее точно задано положение большинства других элементов и поверхностей. Если в процессе выполнения нескольких технологических операций требуется перестановка или переустановка заготовок или изделий, то в качестве технологических баз следует использовать более точные поверхности, сохраняющие свои свойства.

При полной ориентации заготовки или изделия (лишение всех шести степеней свободы) в приспособлении рекомендуется следующий порядок назначения баз:

• назначить комплект баз;

• из комплекта баз выбрать установочную или двойную направляющую базу, то есть базу, лишающую заготовку или изделие наибольшего числа степеней свободы;

• назначить число, вид и место расположения опор (установочных элементов) для этой базы;

• определить, каких степеней свободы заготовка или изделие будут лишены с помощью этой базы;

• выбрать число, вид и место расположения опор для второй базы (эти опоры не должны дублировать назначение опор, выбранных ранее);

• назначить число, вид и место расположения опор для третьей базы комплекта.

Основная масса заготовок и изделий ограничена простейшими поверхностями (плоскими, цилиндрическими, коническими), которые и используются в качестве баз. Поэтому количество типовых схем базирования невелико:

• базирование объекта комплектом плоских поверхностей;

• базирование объекта плоскостью и двумя перпендикулярными к ней цилиндрическими поверхностями;

• базирование объекта по цилиндрической поверхности и двум плоскостям;

• базирование объекта по плоскости, торцу и отверстию;

• базирование объекта по центровым отверстиям;

• базирование объекта плоскостью, осью и центром симметрии.

Более подробные сведения, рекомендации и примеры по выбору теоретической схемы базирования даны в [1-5, 7-13].

При разработке схемы приспособление следует руководствоваться ГОСТ 3.1107-87 «Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения»

При выборе схемы базирования и технологических баз учитываются свойства материала изделия и его характеристики, параметры технологического процесса и оборудования, в первую очередь механического сварочного оборудования (манипуляторы, вращатели, кантователи, подъемно-поворотные столы и т. д.), на которые должно быть установлено разрабатываемое приспособление. Тип технологического оборудования определяет комплект основных конструкторских баз приспособления, которым оно устанавливается. Комплект технологических баз изделия предопределяет комплект вспомогательных баз у приспособления.

В результате выполнения этого этапа работ студент должен привести в пояснительной записке всю процедуру выбора и обоснования теоретической схемы базирования заготовок и изделия в целом.

При этом студент может использовать имеющуюся схему оборудования, приведенную в базовом технологическом процессе, разработанном технологами на базовом предприятии, или разработать собственную теоретическую схему базирования с учетом вышеизложенных рекомендаций.

И в первом и во втором случаях должны быть представлены все этапы анализа и разработки теоретической схемы базирования с объяснением собственных проектных действий по анализу, синтезу и обоснованию принятых решений. Желательно привести несколько вариантов схемы базирования (минимум два варианта), выбрать лучший, полностью его разобрать, привести оптимальную теоретическую схему базирования и описать её.

Теоретическая схема базирования представляет собой выполненный в соответствующем масштабе упрощенный эскиз изделия с выделенными местами базирования, с указанием опор и упоров, мест и направлений приложения внешних сил. Изображение изделия выполняют по ЕСКД, а для изображения обозначения опор, зажимов и установочных устройств следует руководствоваться ГОСТ 3.1107-81, где также приведены многочисленные примеры нанесения изображений и схем базирования.

Схема установки изделия и режимы технологического процесса позволяют определить нагрузки, которые будет воспринимать изделие, а, следовательно, и приспособление. Это позволяет определить требуемые силы зажима, а также сформулировать требования к прочности и жесткости приспособления.

2.7.2. Выбор и расчет силовой и кинематической схем

В сборочно-сварочных и наплавочных приспособлениях могут действовать следующие силы:

• силы, необходимые для удержания изделия от деформации в процессе прихватки, сварки, остывания и усадки сварных и наплавочных швов;

• локальные усилия от подгиба деталей при сборке с целью их плотного пригибания к сопрягаемой детали и устранения местных зазоров;

• усилия, необходимые для предварительного деформирования детали или изделия с целью компенсации остаточных сварочных деформаций;

• силы тяжести изделия, сварочных устройств и аппаратуры, инерционные силы;

• вибрации;

• электромагнитные силы и другие.

При выборе силовой и кинематической схем в соответствии с теоретической схемой базирования изделия разрабатывается схема расположения установочных элементов и производится их выбор [1-13]. При разработке схемы расположения установочных элементов необходимо определить их наилучшее расположение, при котором обеспечиваются наивысшая точность и однозначность установки и наибольшая устойчивость базируемого изделия.

При выборе силовой схемы (схемы сил зажима изделия) вначале необходимо определить на какие координатные плоскости, поверхности или точки, построенные на установочных элементах приспособления, должно быть направлено силовое замыкание. С точки зрения надежного базирования изделия рекомендуется силовое замыкание (приложение силы) направить на каждую из шести опор. Однако для упрощения конструкции приспособления желательно прикладывать силы зажима на одну координатную плоскость, поверхность, точку, построенную на установочной базе. На этом же этапе определяют необходимость в дополнительных опорах.

После определения схемы расположения установочных элементов и силовой схемы определяют кинематическую схему приспособления – схему передачи усилий от одного или нескольких силовых приводов к зажимным элементам. При этом используются всевозможные кинематические звенья и системы, в том числе и механизмы – усилители [1-9, 11-13, 27-32].

При расчетах необходимо ориентироваться на максимальные значения усилий с учетом их места приложения и направления. Необходимую силу зажима определяют с учетом коэффициента запаса.

При выборе силовой и кинематической схем следует руководствоваться следующими требованиями к ним.

Рациональность силовой схемы. Рациональной является схема, в которой действующие силы взаимно уравновешиваются на возможно более коротком участке с помощью элементов, работающих преимущественно на растяжение, сжатие или кручение (а не на изгиб).

Устранение или уменьшение изгиба. Во всех случаях, когда допускает конструкция, изгиб следует заменять более выгодными видами деформации – растяжением, сжатием или сдвигом. Если изгибное нагружение неизбежно, то следует уменьшать плечо изгибающих сил и увеличивать моменты сопротивления на опасных участках.

Рациональный выбор и расстановка опор. Так как прогиб двухопорной балки пропорционален третьей степени длины пролета, то сближение опор является эффективным средством повышения жесткости. Целесообразно применение нескольких опор.

Основными расчетами при проектировании приспособления являются: расчет силовой схемы – сил зажима, определение параметров силового привода, расчеты прочности, жесткости и точности, а также экономической целесообразности приспособления. Для расчета сил зажима и параметров силового привода необходимо знать силы и моменты, действующие на изделие во время технологического процесса, и схемы расположения установочных и зажимных элементов в соответствии с принципиальной схемой базирования и принятой кинематической схемой передачи усилия от привода к зажимным устройствам. При расчете сил зажима определяют значения реакций с учетом места и направления в точках (пятнах) контакта базируемого изделия с установочными элементами. При этом максимальные значения возникающих напряжений не должны превышать с учетом коэффициента запаса допускаемых как по прочности, так и по жесткости.

В зависимости от типа сварных, наплавляемых, напыляемых и паяемых изделий различают следующие основные группы сборочно-сварочных приспособлений:

• стенды для листовых конструкций;

• стенды и кондукторы для балочных конструкций;

• приспособления и стапели для рамных, корпусных и других изделий;

• приспособления для кольцевых швов и цилиндрических оболочек (обечаек).

В стендах для листовых конструкций значение усилий зажима определяют, главным образом, через усилия, которые возникают на зажимах стенда в результате образования деформаций листа в виде круглых выпучин и угловых деформаций типа «домик» под действием температурных и усадочных сварочных напряжений.

Расчетное удельное усилие (Н/см) на обе кромки листа

где р – расчетное удельное усилие на кромку листа, Н/см;

Е – модуль упругости материала изделия, МПа;

f – величина прогиба в центре выпучины, см;

d - толщина листа, см;

r – радиус круглой выпучины, см.

Для предупреждения образования трещин напряжения изгиба не должны превышать предела текучести s_т. поэтому ограничивают усилие зажима. С учетом этого допускаемая удельная нагрузка на кромку листа [p]=s_тd²/6l, где l – расстояние от шва до точки приложения силы зажима (до клавиши). Тогда допускаемое удельное давление на обе кромки листа [Q_p]=2[p].

При отсутствии достаточных данных для расчета можно принять по рекомендации Института электросварки им. Е. О. Патона Q_p=40 ^. 10³ Н/м с последующей проверкой по контактным напряжениям в зоне прижима[30].

Для того, чтобы листы полотнищ на линии прижимов не отделялись от рабочей поверхности стенда под действием угловой деформации, необходимо приложить на прижимах удельное усилие (Н/см) на кромку р=d^3.Е^.tga/(4l), где a - величина угловой деформации. Возникающие при сварке напряжения изгиба s=6рl/d² должны быть меньше величины s_т.

В стендах и кондукторах для балочных конструкций основными видами деформации сварной балки являются продольный (осевой) изгиб, поперечный (грибовидность) изгиб и скручивание. Чаще всего усилия на прижимах определяют из условия удержания балки от деформирования во время ее сварки и остывания.

Для сравнительно коротких балок (схемы б и в на рисунке 38 [30]) усилия прижатия соответственно равны ;

Расчетная схема для определения усилий на прижимах тавровой балки приведена на рисунке 39 [30]. Если фактическая угловая деформация a, измеренная после сварки пробных образцов меньше критического значения деформации , то необходимое усилие (Н/см) на прижимах определяют из условия прилегания краев пояса тавровой балки к ложементу стенда по формуле.

В приспособлениях для прижатия изделий (типа раскосов, планок, косынок, кронштейнов и других) усилия прижатия должны обеспечивать сохранение контакта, заданного зазора или отсутствие зазора между устанавливаемыми деталями, их удержание от возможного сдвига в процессе прихватки и сварки. Определить усилие зажатия таких элементов расчетным путем трудно, а в ряде случаев и невозможно. Поэтому усилие каждого необходимого прижима можно принять на основании производственного опыта в пределах 2…6 кН с последующей проверкой по контактным напряжениям.

В приспособлениях для прижатия свариваемых изделий к рамам поворотных устройств потребное усилие зажима определяют из условия, что силы прижатия Р обеспечивают необходимую силу трения между опорными поверхностями приспособления и свариваемого изделия и препятствуют его выпадению при повороте кантователя в наиболее опасное положение. В этом случае суммарное усилие зажима равно Р=КּfּQ, где К»1,5 – коэффициент запаса по отсутствию сдвига; f – коэффициент трения между опорными поверхностями (для стали f»0,2); Q – масса изделия.

При сварке кольцевых швов цилиндрических оболочек используются концентрические секторные разжимные приспособления. Привод секторов осуществляется через конус, установленный на штоке и приводимый в движение в осевом направлении, как правило, пневмоцилиндром или гидроцилиндром (рис. 1).

Расчет ведется по формуле Лапласа

_,

где Р_рас – расчетное давление внутри оболочки, Па;

D- диаметр оболочки, м;

[s]_рас - расчётное допускаемое напряжение, Па;

S - толщина стенки оболочки, м.

Расчётное допускаемое напряжение [s]_рас определяется из условия работы материала оболочки в пределах упругости и не должно превышать предела упругости s_0.2 при любых сочетаниях внешних факторов.

Рис.1 Схема концентрического секторного разжимного приспособления.

[s]_рас=s_0.2/К_зап,

где К_зап - коэффициент запаса (4...10).

Коэффициент запаса К_зап определяется:

К_зап=К₁^.К₂^.К₃^.К₄^.К₅^.К₆,

где K₁ - коэффициент, учитывающий отклонение толщины стенки и механических свойств оболочки, K₁ = 1,1...1,2;

K₂ - коэффициент, учитывающий несовершенство расчётов и расчётной схемы, К₂ =1,1...1,2;

К₃ - коэффициент, учитывающий динамические нагрузки при работе пневмопривода и гидропривода (удары), К₃ =1,5...2,0;

К₄ - коэффициент, учитывающий неравномерность распреде-ления нагрузки, передаваемой от секторов разжатия к обечайке, К₄ =1,1...1,3;

K₅ - коэффициент, учитывающий снижение допускаемых напряжений при высоких температурах, возникающих при сварке, К₅ =1,5...2,0;

К₆ - коэффициент, учитывающий другие факторы, возникающие при проектировании, изготовлении и эксплуатации приспособления, К₆ =1,2...1,4.

По полученному расчётному давлению Р_рас, умноженному на периметр оболочки, определяют требуемое суммарное разжимающее усилие, действующее на все сектора

,

где b - ширина разжимных секторов контактирующих изделий, м;

n - число разжимных секторов (n=6, 8, 12);

F_пр - усилие возвратной пружины одного сектора, .

Осевое усилие штока привода с расположенным на нем конусом для передачи усилия на толкатели секторов, имеющим угол подъёма определяется

,

где h - коэффициент, учитывающий трение конуса по толкателям секторов и секторов по направляющим, h=0,8...0,9.

Требуемый диаметр пневмоцилиндра двустороннего действия определяется из выражения

,

где F_ц - осевое усилие на штоке;

d_ц - диаметр штока цилиндра;

Р_ц - давление в рабочей полости цилиндра;

h_ц - КПД цилиндра, учитывающий трение, h_ц=0,8...0,9. Давление в рабочей полости цилиндра берется несколько меньше давления в питающей привод сети, например, для пневмоцилиндра Р_ц»0,4...0,5 МПа при давлении в сети 0,63 МПа.

При применении цилиндра одностороннего действия, т. е. имеющего встроенную возвратную пружину, диаметр цилиндра определяется из выражения

,

где F_возвр»(0,2…0,3)^.F_ц^' - усилие возвратной пружины.

Недостаточное усилие возвратной пружины может привести к невозврату поршня в исходное состояние.

Рассчитанный диаметр цилиндра D_ц округляется до ближайшего стандартного и уточняется требуемое рабочее давление в пневмоцилиндре, которое регулируется регулятором давления воздуха, устанавливаемым в пневмосхему приспособления.

Если кроме радиального разжима требуется предварительный поджим свариваемых деталей оболочки в осевом направлении, выполняемый от того же силового цилиндра, то следует установить пружину поджатия и увеличить усилие на штоке цилиндра на величину усилия этой пружины.

Разжимной конус в этом случае выполняется с ломаным профилем, позволяющим разделить фазы поджатия и разжатия. Фаза поджатия должна выполняться при небольшом разжимном усилии (большом угле a), а фаза разжатия при большом (полном) разжимном усилии (малом угле a).

Сварку тонкостенных оболочек (обечаек, труб) из нержавеющих сталей и титановых сплавов ведут на медной формирующей подкладке. Ширина подкладки может быть выбрана в пределах 20...40 мм, толщина подкладки 3...5 мм. Если требуется защита обратной стороны шва, то в подкладке по оси формирующей канавки сверлят отверстия диаметром 1,5...2,5 мм с шагом 10...20 мм. Под подкладкой устраивают газоподводящие каналы, соединяемые с коллектором подвода инертного газа. Сеть подвода и распределение инертного газа должна быть герметичной и исключать подсос воздуха. При необходимости устраивают вращающиеся муфты.

2.7.3. Выбор и расчет зажимных устройств и механизмов

Зажимные устройства и механизмы служат для закрепления установленных в приспособление заготовок или изделий и предотвращения их деформаций в процессе сварочных технологических процессов.

К зажимным устройствам и механизмам предъявляются следующие основные требования:

• при зажиме не должно нарушаться положение заготовки или изделия, достигнутое базированием;

• сила зажима должна быть расчетно-необходимой, достаточной для обеспечения надежного положения элементов свариваемого изделия относительно принятых баз;

• сила зажима должна быть стабильной во времени и при допускаемых отклонениях размеров прижимаемых деталей и изделий;

• зажим не должен вызывать деформации закрепляемых в приспособлении изделий или повреждения их поверхностей;

• установка, зажим, открепление и съем заготовки или изделия должны производиться по возможности просто, с минимальной затратой сил и времени;

• зажимные устройства и механизмы должны быть простыми по конструкции, максимально удобными и безопасными в работе;

• иметь энергонезависимый привод, особенно для поворотных устройств, т. е. при снятии или прекращении подачи энергии (электроэнергии, сжатого воздуха и т. п.) сохранять силы прижатия.

Существует большое многообразие зажимных устройств и механизмов, управляемых как ручным, так и механизированным способом от приводных и исполнительных устройств.

Элементарные зажимные устройства (винтовые, клиновые, эксцентриковые, пружинные, рычажные, мембранные, комбинированные и др.) могут применяться как самостоятельно при ручном приводе, так и в качестве элементов механизированных и автоматизированных (пневматические, гидравлические, электромагнитные, электромеханические, вакуумные и др.).

Выбор и расчет элементарных зажимных устройств подробно освещен в учебной и технической литературе по проектированию приспособлений [2-9]. Следует лишь учитывать особенности применения их в сборочно-сварочных приспособлениях в соответствии с техническим заданием на проектирование и требуемыми усилиями и направлениями прижатия. Важным требованием является быстродействие зажимного устройства.

Механические усилители часто являются необходимыми звеньями между элементарными зажимными устройствами и многообразными приводными и исполнительными устройствами. Механические усилители выполняются в виде рычажных, клиновых, шарнирно-рычажных, плунжерно-клиновых, винтовых и комбинированных механизмов [1-5,9,30].

Величинами, характеризующими работу механизмов усилителей является передаточное отношение сил ic и передаточное отношение перемещений iп (ход) точек приложения сил. Механические усилители, кроме прямого назначения, могут применяться для изменения точек и направлений действия сил от различных приводов.

Схемы и расчетные зависимости рычажных, клиновых, плунжерно-клиновых и эксцентриковых зажимных механизмов в сочетании с рычагами и прихватами, а также рычажно-шарнирные механизмы приведены в [1-5, 8-9,30].

2.7.4. Выбор и расчет приводных и исполнительных механизмов и приводов

При разработке технологического оборудования и оснащения следует уделить большое внимание выбору приводов и двигателей к ним. В большинстве случаев источником движущихся сил и моментов являются пневматические, гидравлические и электрические двигатели. По назначению двигатели подразделяют на приводные (неуправляемые) и исполнительные (управляемые). Приводные обеспечивают движение отдельных механизмов, а исполнительные двигатели предназначены для выполнения команд систем управления технологическим оборудованием и оснасткой и преобразуют управляющие электрические сигналы в определенное механическое перемещение.

Основным назначением силового привода в сборочно-сварочном приспособлении является создание требуемых усилия и перемещения для работы зажимных устройств. По виду первичной энергии, которая преобразуется в требуемую механическую, чаще всего используют пневматические, гидравлические, пневмогидравлические и электрические приводы.

Максимальную простоту и минимальную массу на единицу мощности имеют пневмоприводы, но сжимаемость (упругость) воздуха часто приводит к ударам, возникновению автоколебаний и шуму. Поэтому следует принимать меры по их устранению.

Пневмоприводы, кроме основного элемента – пневмодвигателя, включает в себя управляющую, контролирующую и вспомогательную пневмоаппаратуру и трубопроводы.

В качестве пневмодвигателей широко используют пневмоцилиндры и пневмокамеры одно- и двухстороннего действия и пневмошланги. Возврат штока в пневмодвигателях одностороннего действия осуществляется за счет возвратных пружин. Пневмошланги, представляющие собой замкнутые по концам отрезки пожарного рукава с ниппелем подвода сжатого воздуха, часто используют для обеспечения через клавишный механизм равномерно-распределенного усилия прижатия кромок свариваемого изделия.

Если в приспособлении для сборки и сварки требуется вращение пневмопривода с изделием, то применяют вращающиеся пневмодвигатели или вращающиеся пневмомуфты. Последние могут использоваться и для подачи защитного газа (аргона, СО2) во вращающееся приспособление.

Основанием для расчета привода является требуемые усилия и перемещения, которые должны быть определены при расчете механизмов зажатия. Номинальное давление в пневмосистеме предприятия составляет 0,63 МПа, но в расчетах следует брать расчетное 0,4 МПа.

При выборе диаметра пневмоцилиндра рассчитанный диаметр округляют до ближайшего большего стандартного диаметра, а затем делают проверочный расчет по требуемому давлению воздуха, которое регулируется устанавливаемым в пневмосистему регулятором давления и контролируется манометром.

Вести расчет усилий прижатия по случайно выбранному пневмодвигателю нельзя.

При больших мощностях (более 40 Вт) предпочтение отдают гидроприводам, а при меньших мощностях - электродвигателям. Однако гидропривод требует наличие гидростанции. С точки зрения быстродействия рационально применять электродвигатели. Если не нужно иметь большие ускорения, но нужно иметь длительно действующие большие усилия или вращающие моменты, то применяют гидродвигатели.

Иногда применяют комбинированные приводы (пневмогидравлический, электрогидравлический и т. д.), что позволяет разработать оптимальный по определенным критериям (быстродействие, минимальная масса и т. д.) привод.

Как приводные, так и исполнительные электродвигатели получили наиболее широкое распространение в машиностроительном оборудовании. Развиваемый ими крутящий момент Мкр зависит от угловой скорости w ротора. Эта зависимость Мкр=М(w) называется статической механической характеристикой двигателя.

Применяют в основном двигатели переменного (асинхронные и синхронные), постоянного тока и коллекторные универсальные. Асинхронные двигатели просты по конструкции, надежны в эксплуатации, имеют наименьшую стоимость и могут непосредственно включаться в сеть переменного тока; однако их КПД ниже, чем у синхронных и двигателей постоянного тока. Асинхронные двигатели составляют около 90 % всех электродвигателей, применяемых в машиностроительном оборудовании. При необходимости регулировать угловую скорость, например в сервоприводах, используют управляемые асинхронные двигатели, позволяющие изменять угловую скорость вращения в широких пределах. Асинхронные двигатели имеют полого падающую механическую характеристику.

Синхронные электродвигатели имеют абсолютно жесткую механическую характеристику (w = const). Поэтому их применяют в тех случаях, когда требуется строго постоянная угловая скорость ведущего звена оборудования.

Электродвигатели постоянного тока обеспечивают плавный пуск, реверс и регулирование угловой скорости в широких пределах. По сравнению с двигателями переменного тока они имеют более высокий КПД и большую кратность пускового вращающего момента; их габариты и масса меньше, чем у асинхронных двигателей. Двигатели постоянного тока с параллельным или независимым возбуждением обладают жесткой характеристикой. Механическая характеристика двигателей с последовательным возбуждением - мягкая, падающая. Так как форма ее близка к гиперболе: Мкр . w = Р = const, то такие двигатели потребляют из сети примерно одинаковую мощность во всех стационарных режимах работы. Благодаря этому свойству их используют в транспортных системах оборудования в качестве тяговых двигателей.

Двигатели постоянного тока позволяют плавно менять угловую скорость путем изменения напряжения питания.

Универсальные коллекторные электродвигатели могут работать как на постоянном, так и на переменном токе; их механические характеристики полностью аналогичны характеристикам двигателей постоянного тока.

В некоторых электромеханических системах применяют шаговые двигатели, которые преобразуют электрические импульсы в дискретное угловое (или линейное) перемещение рабочих органов. Они обладают весьма высоким быстродействием и большим диапазоном регулирования скорости вращения, малой инерционностью вращающихся масс.

Выбор электродвигателя осуществляется по специальным каталогам [1, 41], в которых содержатся их технические параметры и характеристики. Исходными данными для выбора электродвигателя являются:

расчетная мощность, которая должна соответствовать номинальной мощности двигателя по каталогу; эксплуатационные условия и требования, предъявляемые к двигателю (род тока и др.); соответствие механической характеристики условиям нагрузки (требование w = const, возможность регулирования скорости вращения и т. д.). С увеличением скорости вала двигателя, его габариты, масса, момент инерции ротора и стоимость уменьшаются. Однако при этом, как правило, увеличивается общее передаточное отношение привода, для реализации которого необходимо большое количество передач. Это увеличивает общий момент инерции системы и ее стоимость.

Наряду с разработкой приспособления курсовой проект предусматривает выполнение чертежа общего вида рабочего места для выполнения проектируемой операции. В состав оборудования рабочего места входит механическое и электротехническое оборудование, пускорегулирующая аппаратура, система газоснабжения и т. п., которые следует выбирать из типового существующего по каталогам или, в крайнем случае, разрабатывать самостоятельно.

2.7.5. Расчеты на прочность, жесткость и устойчивость основных силовых деталей и узлов

При разработке конструкции приспособления после расчета силовой и кинематической схем и расчета силового привода дальнейшее проектирование связано с одновременным конструированием и расчетами на прочность, жесткость и устойчивость основных деталей и узлов. Расчеты нужны как для выбора стандартизованных деталей и узлов, так и для разработки оригинальных, требующих новых конструкторских решений.

Конструирование связано с определением размеров деталей расчетным путем на основе данных о прочности и требуемых жесткости и устойчивости. При составлении расчетных схем детали сложных конфигураций в целях упрощения задачи часто приводят к простым геометрическим формам. Расчеты ряда типовых деталей регламентированы по нескольким критериям работоспособности. Под работоспособностью понимают состояние детали, при котором значения всех параметров, определяющих выполнение заданных функций, соответствуют требованиям нормативно-технической документации. К критериям работоспособности в зависимости от условий применения и эксплуатации детали и изделия относятся прочность на изгиб, кручение, растяжение, жесткость, устойчивость, износостойкость, коррозионную стойкость и др[8].

Главным критерием работоспособности для большинства деталей является прочность. Непрочные детали не могут работать. Наиболее распространенным способом оценки прочности деталей является сравнение расчетных напряжений с допускаемыми. При этом различают две формы расчета – проектная и проверочная.

Проектный расчет – расчет, выполняемый при проектировании детали (узла, машины) в целях определения ее размеров, материала и др.

Проверочный расчет – расчет известной или уже определенной (принятой) при конструировании детали (узла, машины), выполняемый в целях проверки или определения норм нагрузки, срока службы и пр.

При проектном расчете число неизвестных обычно превышает число расчетных уравнений. Поэтому многими величинами задаются, используя рекомендации научно-технической документации и опыт проектирования аналогичных конструкций, машин и оборудования.

Наиболее распространенным способом расчетов на прочность является сравнение расчетных напряжений с допускаемыми. Этот способ позволяет определить основные размеры деталей, при которых не возникают остаточные деформации или разрушения конструктивных элементов. Используется следующая последовательность проектирования конструктивных элементов, деталей и узлов.

1) Определение внешних нагрузок.

2) Разработка расчетной схемы.

3) Определение внутренних силовых факторов.

4) Выбор материалов.

5) Назначение допускаемых напряжений.

6) Расчет размеров из условий прочности (жесткости).

7) Вычерчивание детали в сборочной единице.

8) Выполнение рабочего чертежа детали:

• назначение предельных отклонений размеров и формы;

• назначение вида обработки поверхностей обработки и шероховатости.

Расчеты на прочность, жесткость и устойчивость проводятся в основном по формулам сопротивления материалов и деталей машин. При этом напряжения в деталях нигде не должны превышать допускаемых для них в данных условиях работы, и деформация деталей и их элементов во всех случаях должна быть упругой.

На размеры и форму деталей влияют не только расчет их на прочность и жесткость, но и другие технологические и эксплуатационные требования. В процессе проектирования расчет и конструирование органически связаны. При этом многие размеры и сведения, необходимые для расчета берутся из чертежа, а проектный расчет часто приобретает форму проверочного для разрабатываемой конструкции.

Никогда не следует задерживать начало вычерчивания конструкции до полного окончания расчета. Поэтому после установления схемы приспособления на эскизе следует приступить к выполнению чертежей, как только расчет дает достаточно данных для него, т. е. сейчас же проверять все полученные расчетом размеры на чертеже, не откладывая начало вычерчивания до полного окончания расчета. В противном случае это почти всегда ведет к бесполезной трате времени и труда на неизбежные при этом пересчеты и неожиданные недоразумения при вычерчивании.

Следует иметь в виду, что расчет и конструирование деталей в данном проекте не является самоцелью. Это требуется для правильного конструирования сборочных единиц, узлов и приспособления в целом. Поэтому следует правильно сконструировать сборочную единицу, затем вычленить детали, рассчитать и сконструировать их с учетом их технологичности.

Разработка рабочей документации – сборочные чертежи, чертежи деталей (деталировка) выполняется студентами в курсовом проекте, в AUTOCADe на 5-ом курсе в 9-ом семестре. Но конструкция этих деталей закладывается (разрабатывается) в данном проекте, чему и следует уделить должное внимание.

Для сборочных и сборочно-сварочных приспособлений весьма важными являются расчеты на контактную прочность. В опорах, упорах и зажимных устройствах силы передаются при начальном касании рабочих поверхностей в точке или по линии. По мере возрастания силы за счет упругих деформаций материала появляются площадки контакта, размеры которых весьма малы по сравнению с размерами поверхностей соприкасающихся деталей. Контактную (или поверхностную) прочность деталей при статическом нагружении оценивают по максимальным контактным напряжениям smax, возникающим в центре площадки контакта, которые не должны превышать [s]к – допускаемых контактных напряжений. При расчетах следует пользоваться формулами для определения размеров площадок контакта, максимальных контактных напряжений, полученных на основе решений уравнения Герца-Беляева.

Техника расчета

Расчет следует писать с достаточно ясными заголовками, в определенном, логически обоснованном причинно-следственном порядке, с необходимым пояснительным текстом, сопровождать эскизами рассчитываемых силовых и кинематических схем и деталей, а также приводить схемы сил и эпюры моментов, действующих на эти детали. При необходимости к эпюрам деталей надо давать также расчетные сечения в характерных участках.

Эскизы должны быть выполнены с соблюдением ЕСКД; размеры на них должны быть обозначены в тех же буквах, какие имеются в расчетных формулах. Все вычисления рекомендуется производить в единицах СИ, а также кратными и дольными от них.

Расчет рекомендуется писать в такой форме: сначала должна быть написана формула в буквах; затем та же формула без всяких алгебраических преобразований пишется в цифрах; после этого пишется результат вычисления. Например, при определении диаметра делительной окружности зубчатого колеса dd расчет следует писать так: dd = z ּm = 5 . 20 = 100 мм, где z – число зубьев колеса, m – модуль его. Достаточная точность машиностроительных расчетов может не превышать нескольких процентов. Для линейных размеров точность должна быть достаточной для выбора и простановки на чертеже номинального размера. Номинальный размер назначают конструктивно или получают расчетным путем и округляют в большую сторону до значений нормальных линейных размеров, рекомендуемых ГОСТ 6636. При выборе номинального размера ряд Ra5 предпочитают ряду Ra10, ряд Ra10 – ряду Ra20, ряд Ra20 – ряду Ra40.

2.7.6. Выполнение графической части проекта

2.7.6.1. Общие рекомендации

Как было указано ранее, приступать к разработке графической части проекта необходимо сразу же после выбора теоретической схемы базирования и расчета силовой и кинематической схем. Чертеж и расчеты должны производиться параллельно таким образом, чтобы расчеты лишь немного опережали чертеж. В противном случае неизбежны ошибки, которые могут быть выявлены впоследствии, что повлечет за собой большую потерю труда и времени. Поэтому следует придерживаться правила: все полученные расчетами размеры и формы немедленно проверять путем нанесения их на чертеже.

При проектировании оборудования, оснастки и их деталей и при выполнении чертежей необходимо руководствоваться ГОСТами на чертежи в машиностроении. Однако рекомендованные ЕСКД упрощенные и условные изображения, как, например, для резьбовых деталей и подшипников качения, при учебном проектировании с учебно-методической точки зрения недопустимы, так как студенты должны изучить не только конструкции и назначение элементов, деталей и узлов, их взаимодействие в конструкции, но и уметь правильно их изобразить.

Чертить необходимо сразу во всех проекциях, в противном случае это может привести к задержкам и ошибкам. Число проекций должно быть минимальным, но с тем условием, чтобы ясность в чертежах устройства оснащения, его узлов и деталей была полная. На машиностроительных чертежах особенно важны разрезы и сечения, выясняющие внутреннее устройство конструкции, ее узлов и деталей. Выбирать проекции, разрезы и сечения следует так, чтобы при наименьшем их числе не только форма, но и все размеры каждой детали, а также и сокращения выяснились полностью.

2.7.6.2 Компонование

Перед вычерчиванием чертежей на ватмане рекомендуется провести компонование приспособления (компоновка). Компонование обычно состоит из двух этапов: эскизного и рабочего. В эскизной компоновке разрабатывают основную схему и общую конструкцию изделия (иногда несколько вариантов). На основании анализа эскизной компоновки составляют рабочую компоновку, уточняющую конструкцию и служащую исходным материалом для дальнейшего проектирования.

Компоновку следует начинать с решения главных вопросов – выбора рациональных кинематической и силовой схем, правильных размеров и формы деталей, определение наиболее целесообразного взаимного их расположения. При компоновке надо идти от общего к частному, а не наоборот. Выяснение подробностей конструкции на данном этапе не только бесполезно, но и вредно, так как отвлекается внимание от основных задач компонования и сбивается логический ход разработки конструкции.

Другое правило компонования – разработка вариантов, углубленный их анализ и выбор наиболее рационального. Вначале необходимо продумать все возможные решения и выбрать из них оптимальное для данных условий. Полная разработка вариантов необязательна. Обычно достаточно карандашных набросков от руки, чтобы получить представление о перспективности варианта и решить вопрос о целесообразности продолжения работы над ним.

В процессе компонования необходимо производить расчеты, хотя бы ориентировочные и приближенные. Основные детали конструкции должны быть расчетными. Доверяться интуиции при выборе размеров и форм деталей нельзя.

Но неправильно всецело полагаться и на расчет. Во-первых, существующие методы расчета не учитывают ряда факторов, определяющих работоспособность конструкции. Во-вторых, есть детали, не поддающиеся расчету (например, сложные корпусные детали). В-третьих, необходимые размеры деталей зависят не только от прочности и жесткости, но и от технологических и эксплуатационных требований.

Компонование лучше всего вести в масштабе 1:1, если это допускают габаритные размеры проектируемого объекта. При этом легче выбрать нужные размеры и сечения деталей, составить представление о соразмерности частей конструкции. Вместе с тем такой масштаб избавляет от необходимости нанесения большого числа размеров и облегчает последующие этапы проектирования, в частности, деталировку. Если размеры объекта не позволяют применить масштаб 1:1, то отдельные сборочные единицы и агрегаты объекта следует компоновать в натуральную величину.

Значительно облегчает и ускоряет процесс разработки компонование от руки на миллиметровке. Такое компонование имеет большие преимущества по производительности, гибкости, легкости внесения поправок и разработки вариантов. При этом можно не только легко пользоваться карандашом и резинкой, но и наклеивать отдельно разработанные фрагменты и узлы конструкции. Компонование на миллиметровке в масштабе 1:1 почти полностью исключает возможность ошибок в увязочных размерах и обеспечивает легкое чтение всех размеров деталей.

Обводку чертежа, штриховку, раскрытие условностей изображения и подрисовывание мелких деталей и элементов выполняют на окончательной стадии компонования после согласования компоновки с руководителем проекта (консультантом).

2.7.6.3 Порядок вычерчивания (компонования) сборочных чертежей приспособления

1) Вычерчивают контур изготавливаемого или реновируемого изделия в 2-3 проекциях. Контур изделия выполняют цветным карандашом тонкой сплошной линией. В дальнейшем условно считают изделие прозрачным.

2) Определив базовые поверхности изделия, вычерчивают установочные и фиксирующие элементы приспособления.

3) Вычерчивают зажимные механизмы, приводы, вспомогательные устройства и детали приспособления.

4) Формируют корпус приспособления с учетом удобного размещения всех элементов приспособления.

5) Вычерчивают необходимые разрезы, сечения и виды в количестве, достаточном для выполнения по сборочному чертежу деталировочных чертежей конструкции.

6) Согласовывают конструкцию приспособления со средствами механизации (межоперационный транспорт, грузоподъемные и приводные механизмы), применяемыми на проектируемой операции.

7) Оформляют чертеж приспособления. Проставляют размеры (габаритные, присоединительные), необходимые для понимания работы узлов элементов приспособления, допуски размеров, посадки, составляют спецификацию. Указывают технические требования к приспособлению.

8) Согласуют и утверждают чертежи.

В процессе разработки и вычерчивания приспособления производят необходимые расчеты деталей и механизмов (прочность, жесткость, мощность, износостойкость, и др.), оценивают инерционность, технологичность изготовления комплектующих деталей.

2.7.6.4. Требования к графической конструкторской документации (сборочному чертежу и чертежам деталей). Наиболее полно объекты и алгоритмы контроля и контрольные действия приведены в Приложении Д «Рабочая таблица контроля конструкторской документации»

2.7.6.4.1 Графическое исполнение

При выполнении графической части следует руководствоваться требованиями ЕСКД и ЕСТД, правилами выполнения машиностроительных чертежей, основными из которых считаются следующие.

1) Правильный выбор видов (основные, дополнительные, местные)

2) Полнота изображений

3) Правильность изображений (видов, сечений, разрезов)

4) Обоснованность условностей и упрощений

5) Правильность и полнота простановки размеров

7) Правильность обозначения материалов

8) Правильность обозначения неразъемных соединений.

9) Толщина и правильность применения линий.

10) Виды, комплектность и обозначение (шифровка) изделий и конструкторских документов (приложение Г).

11) Форматы и масштабы.

12) Заполнение спецификаций.

13) Выбор и обозначение шероховатости и покрытий.

14) Надписи, технические требования и таблицы на чертежах.

2.7.6.4.2 Сборочный чертеж

Выполнение сборочного чертежа следует ввести с соблюдением требований ЕСКД и ЕСТД изложенных в многочисленных справочниках по машиностроительному черчению. Основные требования приведены в стандарте предприятия СТП УГАТУ 002-98 «Графические и текстовые конструкторские документы».

Ниже приводятся требования и рекомендации, соблюдение и руководство которыми способствуют грамотному и эффективному конструированию приспособлений и технологической оснастки.

1) Свариваемое или реновируемое изделие не является узлом или сборочной единицей разрабатываемого приспособления. Оно является «Элементом обстановки», условно считается прозрачным и изображается цветными линиями.

2) Учет технологии изготовления, схемы сборки и условий эксплуатации:

• анализ возможности сборки изделия и его составных частей;

• выбор рациональных способов фиксирования, центрирования и регулирования составных частей изделия;

• определение доступности и легкосъемности сменных и требующих технического обслуживания и ремонта составных частей изделия;

• выявление возможности унификации сборочных единиц и их конструктивных решений;

• выявление возможности унификации деталей (включая детали крепежа) и их конструктивных элементов;

• установление соответствия конструкции изделия и деталей экономически целесообразным методам получения заготовок и их обработки;

• возможности технического контроля, в том числе контроля технического состояния, технического диагностирования, доступа к составным частям при изготовлении, техническом обслуживании и ремонте;

• возможности замены составных частей изделия другими такими же частями при сохранении установленного качества изделия в целом;

• возможности восстановления геометрических характеристик и качества поверхности деталей.

3) Выбор материала и геометрических размеров сопрягаемых трущихся деталей.

4) Организация системы смазки

Смазку следует рассматривать как один из элементов конструкции и при конструировании учитывать выбор сорта смазочного материала, системы его подвода, отвода и регулирования его подачи.

5) Учет требований к механически обрабатываемым изделиям

В конструкции механически обрабатываемых изделий должно быть предусмотрено максимальное сокращение трудоемкости обработки при одновременном обеспечении высокого качества и надежности. При конструировании механически обрабатываемых деталей следует соблюдать следующие правила:

• сокращать протяженность механически обрабатываемых поверхностей до конструктивно необходимого минимума;

• уменьшать количество металла, снимаемого при обработке;

• шире применять профильный и сортовой прокат с сохранением наибольшего числа черных (необрабатываемых) поверхностей;

• в единичном производстве приспособлений целесообразно использовать сварные заготовки, в крайнем случае, литые и не использовать заготовки, получаемые штамповкой;

• предусматривать изготовление деталей из заготовок с формой, возможно близкой к форме окончательного изделия;

• облегчать изготовление трудоемких деталей путем применения составных конструкций;

• избегать излишне точной механической обработки; применять в каждом отдельном случае наиболее низкую точность, обеспечивающую правильную работу узла и удовлетворяющую условию взаимозаменяемости;

• обеспечивать возможность применения наиболее производительных способов механической обработки (обработка многолезвийным инструментом и т. д.);

• предусмотреть возможность обработки «на проход», являющейся главным условием повышения производительности, получения высокой точности и малой шероховатости обрабатываемых поверхностей;

• при невозможности обработки «на проход» обеспечивать выход обрабатывающего инструмента на расстояние, достаточное для получения точных поверхностей;

• обеспечивать удобный подход режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям; обеспечивать возможность обработки максимального числа поверхностей при одной операции на одном станке, с одного установа, одним и тем же инструментом;

• предусматривать четкое разделение поверхностей, обрабатываемых на различных операциях, различным инструментом и с различной степенью точности;

• избегать совместной обработки деталей в сборе;

• в единичном и мелкосерийном производстве сводить к минимуму применение специального режущего инструмента, по возможности использовать стандартный инструмент;

• придавать обрабатываемым поверхностям форму, обеспечивающую равномерную и безударную работу инструмента;

• разгружать цилиндрический многолезвийный инструмент (сверла, развертки, зенкеры и т.д.) от одностороннего давления при обработке;

• придавать обрабатываемым участкам высокую и равномерную жесткость, обеспечивающую точную обработку;

• предусматривать удобные базы для контроля размеров с применением универсального измерительного инструмента.

2.7.6.5. Чертеж общего вида рабочего места

Чертеж общего вида рабочего места выполняемой технологической операции (процесса) должен включать рационально размещенное технологическое оборудование и технологическое оснащение. В качестве сварочного технологического оборудования часто используются компоновки из типового механического и электротехнического оборудования, источников питания и серийной сварочной аппаратуры. Такой метод построения универсальных, а иногда и специализированных установок наиболее эффективен, так как: 1) резко сокращает сроки проектирования; 2) уменьшает стоимость оборудования; 3) обеспечивает высокие точностные и эксплуатационные характеристики оборудования и процесса; 4) позволяет быстро переналаживать рабочее место на новый вид продукции; 5) придает свойства обратимости благодаря многократному повторному применению элементов в новых компоновках.

К механическому сварочному оборудованию относится:

оборудование для сборки сварных конструкций и изделий (листовых, корпусных, балочных и др.);

оборудование для установки поворота и вращения свариваемых изделий;

оборудование для установки и перемещения сварочных аппаратов (головок, горелок и пр.).

Существуют перечни механического и электротехнического (собственно сварочного) оборудования, которыми можно располагать, проектируя сварочные и наплавочные установки. Но прежде чем включать в проект то или иное типовое оборудование, следует выявить соответствие предъявляемых требований и возможностей этого оборудования, желательно провести ТЭО.

Для рационального использования существующего типового механического и электротехнического оборудования конструкторская и технологическая подготовка производства должна производиться по перечисленным ниже этапам:

1) Анализ конструкторских чертежей и технологии изготавливаемого или реновируемого изделия;

2) Выбор способа сварки или обработки и электротехнического сварочного оборудования;

3) Установление основных функций механического сварочного оборудования и требуемых унифицированных узлов и агрегатов;

4) Приобретение конструкторской документации на выбранное оборудование, унифицированные узлы и агрегаты и на относящиеся к ним контрольно-измерительные приборы и автоматику;

5) Проектирование и изготовление сварочных и сборочно-сварочных приспособлений;

6) Изготовление или приобретение унифицированных узлов и агрегатов;

7) Приобретение типового механического и электротехнического оборудования;

8) Сборка, монтаж и отладка сварочной установки.

При курсовом проектировании, естественно, выполняются не все перечисленные этапы подготовки производства, а только, конструкторские, необходимые для выполнения проекта и разработки конструкторской документации.

Если в проекте не удается найти типовое или унифицированное сварочное оборудование, узлы или агрегаты, то необходимо проектировать его самостоятельно, ориентируясь на подобное типовое.

Порядок разработки чертежа общего вида рабочего места

1) Вычерчивают на достаточном расстоянии в 2-х проекциях в соответствии с технологическими и эргономическими требованиями основное механическое оборудование, обеспечивающее установочное или сварочное перемещение изготавливаемого или реновируемого изделия.

2) Размещают на нем разработанное в проекте сборочно-сварочное или иное приспособление с изображенным на нем цветным карандашом (условно – прозрачным как элемент обстановки) изготавливаемым или реновируемым изделием.

3) Размещают в соответствии с техпроцессом, видом, параметрами и габаритами применяемого технологического оборудования сварочный или иной инструмент (сварочная горелка, головка, плазмотрон и т. п.) относительно изготавливаемого или реновируемого изделия.

4) Вычерчивают оборудование и устройства для размещения и перемещения сварочного инструмента.

5) Формируют (конструируют) общий каркас и планировку фундаментов рабочего места, согласовывая их со средствами механизации, автоматизации и транспорта, руководствуясь соответствующими ССБТ.

6) Оформляют чертеж вида общего (ВО). Проставляют размеры (габаритные, присоединительные, справочные), составляют спецификацию, указывают технические требования и технические характеристики.

7) Согласуют и утверждают чертежи и спецификацию.

Чертеж общего вида рабочего места в целом должен соответствовать требованиям ЕСКД и, в частности, требованиям к выполнению чертежей вида общего (ВО).

В пояснительной записке должны быть приведены обоснования выбора и компоновки установки, а также технические характеристики применяемого оборудования.

2.7.7. Описание работы проектируемого оснащения

В пояснительной записке описание работы проектируемого оснащения (приспособления) следует проводить по его сборочному чертежу и чертежу общего вида. Если оснащение (конструкция) не была детально описана при проектировании, то следует описать конструкцию в статике – дать состав, расположение, сопряжения деталей и узлов, их формы и особенности.

При описании работы в динамике (в работе) описывается действие конструкции во времени, начиная с подготовительных работ. Описываются взаимодействия всех неподвижных и движущихся частей, с указанием направлений движения, течения силовых потоков и т. д. Отмечается состояние конструкции в процессе выполнения технологической операции (техпроцесса) и процессы в конструкции вплоть до раскрепления и снятия (изъятия) изготавливаемого или реновируемого изделия.

Если протекающие во время процессы достаточно сложны, то рекомендуется составлять временные диаграммы и графики изменения соответствующих параметров и величин.

Следует указывать взаимодействие проектируемого оснащения с сопрягаемым технологическим оборудованием, средствами загрузки и разгрузки, цеховым и межоперационным транспортом.