Введение

Раздел 1 технология ремонта колесных пар Неисправности колесных пар.

При воздействии пути и подвижного состава возникают контактные напряжения в точках соприкосновения колес с рельсами. В результате этих напряжений при движении колес по рельсам происходит естественный износ трущихся поверхностей, а также их упругие и пластические деформации и усталостные разрушения.

Износ поверхности катания является следствием естественного, нормального изнашивания и истирания тормозными колодками. В обычных условиях возникает равномерный прокат. Если поверхность катания обладает неодинаковым сопротивлением пластическим деформациям, то образуется неравномерный прокат.

При несимметричной посадке колес на ось, значительной разнице диаметров колес, перекосах рамы тележки или неправильной установке колесной пары в тележке, а также под воздействием центробежной силы при длительном следовании вагона по участкам пути с крупными кривыми колеса изнашиваются по-разному. При этом появляется тонкий гребень, вертикальный подрез и остроконечный накат.

Разрушение поверхности катания смятием приводит к круговому наплыву металла, выходящему за наружную грань обода (местное уширение).

Кольцевые выработки на поверхности катания возникают под воздействием композиционных тормозных колодок из-за их склонности к наволакиванию продуктов износа в условиях повышенной влажности.

В результате изнашивания в процессе эксплуатации и потерь металла при обточках обод колеса становится тонким, а обточка внутренних граней может привести к минимально допустимой ширине обода.

При заклинивании колесных пар образуется ползун. Он вызывает сильные удары колеса о рельс при движении вагонов. Так, колесо с ползуном глубиной 3мм при движении груженого грузового вагона со скоростью 70 км/ч вызывает удар по рельсам, равнозначный удару от падения груза массой 100 кг с высоты 1м.

При торможении с применением композиционных колодок возникает нагрев металла и при кратковременном заклинивании появляется смещение верхних слоев поверхности катания (навар).

Выщербины появляются из-за изменений металла, а также являются следствием усталостных поверхностных разрушений.

Трещины и изломы являются следствием дефектов металлургического и прокатного производства, а также возникают от действия ударных сил.

Износ поверхности катания колеса на 1мм происходит через 30-40 тыс. км пробега и в среднем в год составляет около 3 мм.

Требования к колесным парам, предъявляемые в процессе эксплуатации.

Запрещается постановка в поезда и следование в них вагонов, колесные пары которых имеют хотя бы одну из следующих неисправностей:

1. Сдвиг колеса на оси.

2. Трещина в любой части оси или колеса.

3. Расстояние между внутренними гранями колес:

• для пассажирских колесных пар более 1443мм и менее 1439мм;

• для грузовых колесных пар более1443мм и менее 1437мм.

4. Разность расстояний между внутренними гранями колес, измеренная в четырех противоположных точках более 2мм.

5. Неравномерный прокат более:

1мм – для колесных пар пассажирских вагонов с приводом генератора от торца шейки оси;

2мм – для колесных пар пассажирских вагонов;

3мм – для колесных пар грузовых и рефрижераторных вагонов.

6. Равномерный прокат более:

4мм – для колесных пар пассажирских вагонов с приводом генератора от торца шейки оси;

5мм для колесных пар пассажирских вагонов, движущихся со скоростью более 120 км/ч;

6мм – для колесных пар пассажирских вагонов с оборотом более 5000км;

7мм – для колесных пар пассажирских вагонов, движущихся со скоростью до 120 км/ч;

8мм – для колесных пар местных и пригородных поездов;

8,5мм – для колесных пар порожних грузовых вагонов, подаваемых под погрузку;

9мм – для колесных пар грузовых и рефрижераторных вагонов.

7. Навар более:

• 0,5мм – для колесных пар пассажирских вагонов;

• 1мм – для колесных пар грузовых и рефрижераторных вагонов.

8. Ползун более 1мм.

При обнаружении ползуна там, где нет возможности заменить колесную пару разрешается следование:

• при ползуне от 1 до 2 мм до ближайшего ПТО пассажирского со скоростью до 100 км/ч, грузового со скоростью до 70 км/ч;

• при ползуне от 2 до 6 мм со скоростью 15 км/ч до ближайшей станции, где колесная пара должна быть заменена;

• при ползуне от 6 до 12 мм со скоростью 10 км/ч до ближайшей станции, где колесная пара должна быть заменена;

• при ползуне свыше 12 мм разрешается следование со скоростью 10 км/ при условии исключения вращения колесной пары.

9. Местное уширение обода более 5 мм.

10. Протертость средней части оси более 2,5 мм.

11. Толщина обода менее:

• 40мм – для колесных пар пассажирских вагонов, движущихся со скоростью 240-260 км/ч;

• 35мм – для колесных пар пассажирских вагонов, движущихся со скоростью 120-140 км/ч;

• 30 мм – для колесных пар пассажирских вагонов, движущихся со скоростью до 120 км/ч;

• 22 мм для колесных пар грузовых и рефрижераторных вагонов.

12. Толщина гребня более 33мм для всех колесных пар и менее

• 30мм – для колесных пар пассажирских вагонов, движущихся со скоростью 140-160 км/ч;

• 28мм – для колесных пар пассажирских вагонов, движущихся со скоростью 120-140 км/ч;

• 26мм – для колесных па пассажирских вагонов с оборотом более 5000 км;

• 25мм - для всех остальных колесных пар пассажирских и грузовых вагонов.

13. Ширина обода менее 126мм.

14. Выщербины глубиной более 10мм или длиной более:

• 25мм – для колесных пар пассажирских вагонов;

• 50мм - для колесных пар грузовых вагонов.

Выщербина глубиной до 1мм независимо от ее длины не бракуется.

15. Кольцевые выработки глубиной более:

• 1мм – у основания гребня:

• 2мм – на уклоне 1:7;

• 1мм – на уклоне 1:20

и шириной более 15мм.

16. Откол наружной грани обода более 10мм или оставшаяся часть обода в месте откола менее 120мм.

17. Следы касания с электродом или электросварочным проводом.

18. Вертикальный подрез и остроконечный накат.