
- •Предмет и задачи курса «организация производства»
- •История развития науки об организации производства
- •Основные принципы организации произв.Процессов
- •Понятие о произв.Процессе
- •Типы производства и их технико-экономические характеристики
- •Производственный цикл изготовления изделия и его структура
- •Расчет и анализ продолжительности производственного цикла простого процесса
- •Расчет и анализ продолжительности произв.Цикла сложного процесса
- •Производственная структура предприятия
- •Особенности организации предметно-замкнутых участков
- •Организация поточного производства: хар-ка, классификация поточ.Линий
- •Особенности организации и расчет онпл
- •Особенности организации и расчет мнпл
- •Особенности организации и расчет оппл
- •15. Особенности организации и расчет многопредметной прерывно-поточной линии (мппл)
- •16. Организация автоматизированного производства
- •18. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации роторных линий
- •19. Особенности организации роботизированного производства.
- •20. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации гибких производственных систем (гпс).
- •21. Организационная структура гпс.
- •22. Организация инструментального хозяйства предприятия.
- •24. Организация работы ремонтного хозяйства (р.Х.)
- •Организация планово-предупредительного ремонта и тех. Обслуживание оборудования.
- •25. Организация энергетического хозяйства предприятия
- •26. Организация транспортного хозяйства предприятия.
- •27. Организация складского хозяйства предприятия.
24. Организация работы ремонтного хозяйства (р.Х.)
Главной задачей Р.Х. является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования с заданными точностными характеристиками и эксплуатационными показателями при выполнении программных заданий.
Годовые затраты на ремонт и тех. обслуживание на машиностроительных предприятиях составляют 20-25% от его первоначальной стоимости, а удельный вес в себестоимости продукции достигает 6-8%. Поэтому для рациональной организации ремонтных работ и тех. обслуживания на предприятии создается спец. служба с ремонтно-восстановительными данными, цехами, складами, называемые Р.Х.
В состав Р.Х. входят:
ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений и находящихся в подчинении отдела или управления капитального строительства;
ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и другого оборудования и находящегося в подчинении главного механика предприятия. Кроме этого, ремонтная база главного механика включает смазочные и эмульсионные хозяйства, склады оборудования, запасных частей и др. спец. подразделения.
В крупных цехах имеются свои цеховые ремонтные базы (ЦРБ), находящиеся в ведении механика цеха.
электро-ремонтный цех – выполняет ремонт электрооборудования основных и вспомогательных цехов и обычно подчиняется главному энергетику предприятия.
Координацию работы Р.Х. осуществляет отдел главного механика (ОГМ), состоящий из 3-х бюро:
бюро планово-предупредительного ремонта;
техническое бюро;
планово-производственное бюро.
На предприятиях с развитым и сложным энергетическим хозяйством образуется отдел главного энергетика. На ремонтную службу предприятия возлагаются следующие виды работ:
паспортизация и аттестация оборудования;
разработка тех. процесса ремонта оборудования и их оснащения;
планирование и выполнение работ по тех. обслуживанию оборудования, ремонту;
модернизация оборудования;
совершенствование работы ремонтного хозяйства.
Организация планово-предупредительного ремонта и тех. Обслуживание оборудования.
Ремонт обслуживания, профилактические работы оборудования регламентируются соответствующим положением о планово-предупредительном ремонте (ППР) и рациональной эксплуатации техн. и транспортно-подъемного оборудования.
Системой ППР называется совокупность запланированных технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, т.е. это система комплексная.
Основной целью этих мероприятий является предупреждение прогрессивно нарастающего износа оборудования, предупреждение аварий, а значит поддержание оборудования в постоянной готовности к работе.
Система ППР включает след. виды работ:
техническое обслуживание (ТО);
плановые ремонты.
Тех. обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, хранении, транспортировки. В процессе ТО выполняются след. периодически повторяющие операции и работы:
осмотры;
промывки;
замена пополнения смазки;
проверка на точность и др. работы.
Они выполняются по заранее разработанному графику. При ТО также устраняются небольшие неисправности. Плановые ремонты подразделяются на текущий, средний и капитальный.
Под ремонтом понимается комплекс работ для поддержания оборудования в состоянии полной работоспособности.
При текущем ремонте заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняются регулировки его механизмов. Задачей тех. ремонта является обеспечение работоспособности до очередного планового ремонта.
При среднем ремонте ремонтируются отдельные узлы, заменяются и восстанавливаются отдельные изношенные детали, проводится сборка и регулировка механизмов и испытания под нагрузкой.
Капитальный ремонт проводят с целью восстановления исправности оборудования, а также восстановление полного или близкого к полному ресурсов оборудования. При этом заменяются или восстанавливаются любые части оборудования с обязательной их регулировкой, т.е. выполняется комплекс работ, обеспечивающих восстановление всех технико-экономических и эксплуатационных характеристик оборудования, точности, производительности, жесткости, скорости и т.д. Капитальный ремонт выполняют при полной остановки оборудования, его разборкой по возможности без снятия фундамента. Такие работы выполняются силами ремонтных служб предприятия. Целесообразно капитальный ремонт оборудования сочетать с его модернизацией.
Кроме плановых ремонтов выполняются также аварийные ремонты, вызванные дефектами конструкции и изготовление дефектами ремонта или нарушениями правил эксплуатации.
Нормативная база ППР.
Применение системы ППР основывается на использовании нормативов, важнейшими из которых является ремонтный цикл и его структура, категории сложности ремонта, деятельность межремонтных периодов и периодичность техн. обслуживания, трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ.
Период времени между вводом оборудования в эксплуатацию и 1-м капитальным ремонтом и между 2-мя последовательно выполняемым ремонтом – цикл ремонта.
Структура ремонтного цикла устанавливает перечень ремонтов расположенных в последовательности их выполнения. Структура ремонтного цикла может быть представлена в виде:
В
еличина
ремонтного цикла для легких и средних
металлорежущих станков может быть
записана следующим образом:
16800 - нормативное значение ремонтного цикла в часах,
β – коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, применяемый инструмент, класс точности оборудования, категорию массы оборудования.
Межремонтный период рассчитывается:
n
-
количество средних и текущих ремонтов.
С
труктура
цикла техн. обслуживания может включать,
например, 1 сменный осмотр, 4 пополнения
смазки, 1 замену смазки, 1 частичный
осмотр и 2 профилактические регулировки.
Трудоемкость и материалоемкость ремонта и ТО зависит от конструктивных особенностей оборудования, по этому признаку все оборудование распределяется по категориям сложности.
За единицу ремонтных сложностей оборудования механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта, которая в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 часов по механической части и 12.5 часов по электрической части. Суммарная трудоемкость ремонтных работ рассчитывается по формуле:
t
- трудоемкость капитального ремонта(рк),
текущего ремонта(тр) и технического
обслуживания (ТО). Исходя, из трудоемкости
ремонтных работ определяют численность
персонала, соответствующую нормам
обслуживания. Аналогичным образом
определяется запас деталей и узлов.