Рекомендуемые значения tш min

Толщина одной детали, мм	Рекомендуемый минимальный шаг точек, мм
	при сварке двух деталей	при сварке трех деталей
1	12	20
2	18	30
3	26	40
4	36	50
6	50	80
Примечание. При сварке легких сплавов минимальный шаг увеличивается на 15%, а при сварке аустенитной стали и жаропрочных сплавов шаг может быть увеличен на 15%.

Токи шунтирования обычно снижаются в процессе сварки за счет нагрева шунта и снижения r_ээ. Также при шовной сварке герметичных соединений из-за повышенной температуры предыдущей точки токи шунтирования весьма ограниченны, особенно при большой скорости и непрерывном вращении роликов.

Диаметр контактной поверхности электрода также оказывает значительное влияние на размеры и прочность сварной точки. С увеличением диаметра контактной поверхности электрода (остальные параметры процесса остаются без изменения) прочность сварной точки вначале медленно, а затем быстро снижается (рис.3.11). Это объясняется уменьшением плотности тока. Кривая 1 соответствует режиму сварки, близкому к точке С на рис. 3.10 — в этом случае прочность точки относительно малочувствительна к изменению диаметра контактной поверхности электрода. Кривая 2 соответствует сварке с расплавлением ядра по режиму, близкому к точке В. При этом чем ближе режим к точке В (рис.3.10), тем более резко сказывается изменение диаметра контактной поверхности электрода на прочности точки.

При сварке стали рабочая часть электрода обычно выполняется в виде усеченного конуса с плоским контактом, реже в виде цилиндра со сферической контактной поверхностью. При плоском контакте его диаметр рекомендуется выбирать по формулам:

d_э = 2s + 3 мм, при s < 2 мм; (3.10)

d_э = 1,5s + 5 мм, при s > 2 мм. (3.11)

С ферическая контактная поверхность электродов при сварке стали обычно имеет радиус 50...100 мм.

Исходные размеры контактной поверхности электрода, устанавливаемые технологическим процессом, не остаются при сварке постоянными; вследствие систематического износа эти размеры постепенно увеличиваются. При нормальной эксплуатации увеличение диаметра контактной поверхности электрода в результате его износа не должно превышать 15…20 %.

Усилие сжатия электродов — один из важнейших параметров сварки. Оно регулирует интенсивность нагрева в зоне сварки и определяет степень ее пластической деформации. С увеличением усилия сжатия уменьшаются контактные и собственное сопротивление деталей и снижается плотность тока в них. Поэтому при постоянстве остальных параметров процесса увеличение усилия сжатия замедляет нагрев и приводит к уменьшению размеров и прочности точки (рис. 3.12, а). Одновременно с уменьшением средней прочности точки увеличивается степень разброса результатов — понижается стабильность прочности. Последнее объясняется тем, что при значительном росте усилия сжатия электродов и при постоянстве остальных параметров размеры литого ядра точки резко уменьшаются или литое ядро не образуется.

Если увеличение усилия сжатия сопровождается увеличением времени включения тока или повышением сварочного тока (чтобы средняя прочность сварной точки оставалась при этом неизменной), то с увеличением усилия сжатия электродов прочность точек становится более стабильной (рис. 3.12, б).

Усилие сжатия электродов зависит от толщины и механических свойств свариваемых деталей и от длительности нагрева. Ориентировочно при сварке горячекатаной низкоуглеродистой стали на «жестких» режимах оно может быть определено по формуле

F_СВ = (100...200) s, Н; (3.12)

а на «мягких» —

F_СВ = (60...100) s, Н. (3.13)

При сварке холоднокатаной стали усилие повышается на 20…30%.

У силие сжатия электродов может быть определено по величине удельного давления р:

,

где р при сварке горячекатаной низкоуглеродистой стали на «жестком» режиме р = 50...120 МПа, а на «мягком» — 30...60 МПа.