Состав растворов для химической обработки деталей из различных сплавов

Металл	Раствор для травления	Раствор для нейтрализации	Допускаемые значения rээ, мкОм
Низкоуглеродистые стали	1. H2S04 (200 г), NaCl (10 г), регулятор травления КС (1 г) на 1 л воды, температура 50…60 °С. 2. НCl (200 г), КС (10 г) на 1 л воды, температура 30…40 °С	NaOH или КОН на 1 л воды, температура 20…25 °С	600
Конструкционные, низко-легированные стали	1. H2S04 (200 г), HCl (10 г), КС (10 г на 1л воды, температура 50…60 °С 2. Н3РО4 (65…98 г), Na3P04 (35…50 г), эмульгатор ОП-7 (25-30 г), тиомочевина (5 г) на 0,8 л воды, температура 30…50 °С	То же. NaNО3 (5 г) на 1 л воды, температура 50…60 °С	800
Коррозионно-стойкие и жаропрочные стали, никелевые сплавы	Н3РО4 (110 г), HCl (130 г). HNO3 (10 г, на 0,75 л воды, температура 50…70 °С	10 %-ный раствор NaNО3, температура 60…70 °С	1000
Титановые сплавы	НС (416 г), HNО3 (70 г), HF (50 г) на 0,6 л воды, температура 40…50 °С	—	1500
Медные сплавы	1. HNO3 (280 г), HCl (1,5 г), сажа (1…2 г) на 1 л воды, температура 15…25 °С 2. HNО3 (280 г), H2SО4 (180 г), HCl (1 г) на 1 л воды, температура 15…25°С	— CrO3 (100 г), H2SО4 (4 г) нa 1л воды, температура 15…20 °С	300
Алюминиевые сплавы	Н3РО4 (110…155 г), К2Сг2О7 или Na2Cr2О7 на 1 л воды, температура 30…50°С	HNО3 (15…25 г) на 1 л воды, температура 20…25°С	80…120
Магниевые сплавы	NaOH (300…500 г), NaNO3 (40…70 г), NaNО2 (150…250 г) на 0,5 л воды, температура 15…25 °С	—	120…180
Примечание. Составы данs для кислоте плотностью (г/см1) серной 1,84, азотной 1,4, соляной 1,19, ортофосфорной 1,6.

Для алюминиевых сплавов используют растворы ортофосфорной кислоты с добавками калиевого или натриевого хромпика. Ортофосфорная кислота почти не взаимодействует с алюминием, но активно растворяет поверхностные оксиды. Если необходимо глубокое травление (например, снятие плакирующего слоя на сплаве АМг6), обработку ведут в горячем щелочном растворе. Однако поверхность активируется, и за короткое время (одни сутки) вновь возникает толстая оксидная пленка.

Алюминиевые и магниевые сплавы требуют дополнительной химической обработки для уплотнения и стабилизации новой оксидной пленки, ее пассивирования. Детали из алюминиевых сплавов пассивируют одновременно с травлением, вводя в травящий раствор хромпик. Магниевые сплавы пассивируют после травления, обрабатывая в растворе хромового ангидрида (Сг₂О₃).

Для небольших деталей ответственного назначения из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавов, тугоплавких металлов и медных сплавов иногда применяют электролитическое травление и полирование.

После химического или электролитического травления часто необходима нейтрализация, т. е. удаление с поверхности продуктов реакции или электролита. Эту операцию называют также осветлением поверхности. Применяют различные растворы для нейтрализации (см. табл. 3.1).

Между каждыми операциями химической обработки детали промывают обычно в горячей, а затем в холодной воде с водородным показателем рН = 6,5 …7,5. Особо ответственные узлы окончательно промывают опресненной водой. Детали сушат горячим воздухом или в сушильных шкафах.

Обезжиривание, химическую обработку, промывку, сушку ведут в изолированном помещении с усиленной приточно-вытяжной вентиляцией и бортовыми отсосами у ванны. Детали транспортируют, загружают и вынимают механическими подъемниками. При большом масштабе производства подготовку поверхности проводят в специальных автоматизированных машинах струйным методом.

Качество подготовки поверхности оценивают визуально сравнением с эталонными образцами и измерением электрического сопротивления двух сжатых образцов r_ээ (см. табл. 3.1). Электросопротивление измеряют микроомметром типа Ф-412 или другими приборами на установках типа машины для точечной сварки с изоляцией одного из электродов. Усилие сжатия и размеры рабочей поверхности электродов выбирают, как при точечной сварке, в зависимости от толщины и материала деталей.

Для сталей и титановых сплавов достаточно виуального контроля: поверхность деталей должна быть матовой или иметь равномерный металлический блеск. Однако в спорных случаях измеряют электросопротивление. Для деталей из алюминиевого сплава визуального контроля недостаточно и в обязательном порядке измеряют электросопротивление r_ээ. Сразу после обработки деталей из сплавов Д16Т, В95Т, АМг6 r_ээ не превышает 40…60 мкОм, а деталей из сплавов АМг, АМц, САП, АБМ, ВКА-1 — 30…40 мкОм. В течение 4…5 суток r_ээ медленно повышается до 100…120 мкОм. Без пассивирования r_ээ растет в 4…5 раз быстрее. Магниевые сплавы после пассивирования сохраняют низкое значение r_ээ в течение 8…10 суток.