2 Тематика курсовых работ

Курсовая работа выполняется на основе знаний, умений и навыков, полученных студентами при изучении дисциплины «Экономика отрасли» по теме «Расчет технико-экономических показателей работы участка в условиях средне- и мелкосерийного производства».

Задания курсовой работы рассматриваются цикловой комиссией дисциплин и утверждаются заместителем директора по учебной работе.

Вариантность курсовых работ подбирает и формирует преподаватель дисциплины на основе разработанных технологических процессов механической обработки детали - представителя.

3 Требования к объему курсовой работы

В состав курсовой работы входит пояснительная записка в объеме 20 - 25 страниц печатного текста или 25 - 30 страниц рукописного текста и графическая часть на 1 листе чертежной бумаги формата А1 в полном соответствии с действующими стандартами ЕСКД.

В пояснительной записке приводятся два варианта расчета – ручной и компьютерный.

После выполнения ручного расчета производят проверочный компьютерный расчет. Результаты анализируются и делаются выводы.

Расчет и оформление записки выполняется по следующей схеме:

1 Введение, в котором раскрывается актуальность и значение темы, формулируются цели и задачи работы.

2 Расчетная часть, которая представлена тремя частями:

2.1 Организационной, где рассчитывается годовой приведенный выпуск деталей, количество наименований однородных деталей, годовой объем выпуска детали-представителя, партии запуска деталей, нормы штучно-калькуляционного времени и сдельные расценки, также определяются потребное количество оборудования и коэффициент его загрузки, количество производственных рабочих, их средняя квалификация и уровень производительности труда.

2.2 Экономической, в которой определяется годовой расход и стоимость основных материалов, годовой фонд заработной платы производственных рабочих и величины их среднемесячного заработка, а также составляется калькуляция на деталь.

2.3 Результирующей, где определяется экономическая эффективность применения станка с программным управлением вместо станка с ручным управлением, рассчитываются суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам и себестоимость механической обработки годового выпуска деталей по сравниваемым вариантам, технико-экономические показатели работы участка сводятся в заключительную таблицу.

3 Заключение, в котором содержатся выводы и описание разработанного участка

4 Литература, где перечисляется используемая литература при выполнении работы

5 Приложение, в котором прилагается проверочный компьютерный расчет

6 Графическая часть курсовой работы включает планировку механического участка с графиком загрузки оборудования.

4 Методические указания по оформлению пояснительной записки

4.1 Организационная часть

Выполнение организационной части проекта осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали - представителя.

Исходные данные.

Деталь представитель -штуцер.

Масса детали -6,2 кг.

Масса заготовки -8,4 кг.

Цена 1т. отходов - 90 руб.

Производство - среднесерийное.

Для лучшего обзора и анализа, полученных в технологической части проекта результатов, а также для удобства выполнения расчетов в данном разделе составлена таблица 1 исходных данных.

Таблица 1 - Данные для расчета

№ опер.	Наименование операции	Модель станка	Приспособление	Режущий инструмент	Нормы времени				Разряд рабочих
					То	Тв	Тшт	Тп.з
005	токарная	16К20	Патрон	Резцы	1,8	1,3	3,3	25	2
010	фрезерная	6Р82Г	Тиски	Фреза	2,6	1,9	4,9	23	3
015	сверлильная	2А118	Кондуктор	Сверло	1,1	0,5	1,7	16	3
020	шлифовальная	3А130	Оправка	Шл. круг	3,2	2,3	5,9	19	4
025	токарная с ЧПУ	16К20Ф3	Патрон	Резцы	2,1	1,8	4,2	25	2
030	фрезерная	6Р13	Тиски	Фреза	1,5	1	2,8	23	2
035	протяжная	7Б510	Оправка	Протяжка	3,2	0,9	4,5	16	3
040	резьбонарезная	1Г325	Оправка	Фреза резб	1,7	1	2,9	23	4

4.1.1 Годовой приведённый выпуск деталей N_пр., т.е. условное количество типовых деталей, трудоёмкости обработки которых равна трудоёмкости всех деталей, закреплённых за участком определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:

N_пр = М_г К_з = , шт (1)

где М_г - годовая производственная мощность, шт.

К_з - коэффициент загрузки оборудования принимаем равным 0.8 - 0.85, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени.

F_д - действительный годовой фонд работы оборудования (4015 часов).

Т_шм - норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя (мин).

- коэффициент допустимых потерь на переналадку ( =0,05-0,08 для среднесерийного производства, =0,08-0,1 для мелкосерийного производства).

В качестве ведущей операции принимается операция с наименьшей нормой времени. В отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой длительности (менее минуты) выполняемых на станках одной модели.

ПРИМЕР: Ведущая операция – 015.

N_пр = (4015 0,85 60) / (1,7 (1 + 0,08)) = 111528 шт.

Расчётное значение N_пр округляется до целой величины, удобной для последующих расчётов. Принято N_пр = 111000 шт.

4.1.2 Годовой объём выпуска детали представителя N_год определяется в пределах:

N_год = N_пр / К_зоmax ... N_пр /К_зоmin , шт. (2)

где К_зо - коэффициент закрепления операций согласно ГОСТ 3.1108-74 (для среднесерийного производства 11 - 20, для мелкосерийного 21 - 40).

ПРИМЕР: N_год = 111000/20 ... 111000/11 = 5550 ... 10091 шт.

Принято N_год = 10000 шт.

4.1.3 Количество наименований деталей обрабатываемых на участке, определяется по формуле

М_д = N_пр / N_год, шт (3)

ПРИМЕР: М_д = 111000 / 10000 = 11,1 шт. Принято М_д = 11 шт.

При планомерном течении года выпуске продукции и закрепление за каждым рабочим место одной операции К_зо = М_д. В данном случае М_д = 11 шт находится в пределах величины К_зо =11...20 для среднесерийного производства, что соответствует заданию проекта.

4.1.4 Определение количества деталей в партии.

Минимальное число деталей в партии определяется по формуле (4) и корректируется таким образом, чтобы она была не менее полсменного выпуска деталей и кратна годовому выпуску.

П_д =Тпз_в / (Т_шт ), шт. (4)

где Тпз_в - подготовительно-заключительное время на ведущей операции в мин.

Остальные обозначения прежние.

Выпуск деталей за половину смены 1/2N_см определяется из следующей зависимости.

1/2 N_см = Т_оп.см /(2 Т_оп) (5)

где Т _{оп см} - оперативное время за смену, принимается равным 300 мин.

Т_оп - норма оперативного времени на ведущей операции (То+Тв)

ПРИМЕР: П_д = 16 / (1,7 0,08) = 117,65 шт.; 1/2 N_см = 300 / (2 1,6) = 94 шт.

Принято П_д = 200, что близко к расчётному значению (117,65 шт), не менее полсменного выпуска деталей (94 шт) и кратно годовому выпуску:

N_год / П_д = 10000 / 200 = 50 шт.

4.1.5 Норма штучно-калькуляционного времени Т_шк на операцию определяется по формуле (6) и результаты расчетов сводятся в таблицу 2.

Т_шк = Т_шт + (Т_пз / П_д), мин (6)

ПРИМЕР расчета для операции 005:

Т_{шк 005} = 3,3 + 25 / 200 = 3,43 мин.

Общая трудоёмкость обработки детали по операциям Т_д = Т_шк

ПРИМЕР Т_д = 31,05 / 60 = 0,52 н -ч.

Общая трудоёмкость годового приведённого выпуска деталей Т_{год.общ}. в нормо-часах:

Т_{год общ.=} (Т_шк N_пр)/60, н-ч. (7)

ПРИМЕР Т_{год общ}. = (31,05 111000) / 60 = 57443 н-ч.

4.1.6 Сдельная расценка на операцию рассчитывается по формуле (7) и результаты расчетов сведены в таблицу 2.

Р_сд = (Т_ст Т_шк) / 60 , руб. (8)

где Т_ст - часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы, принимаются действующие тарифные ставки на базовом предприятии.

Остальные обозначения прежние.

ПРИМЕР расчета для операции 005:

Р_{сд 005} = (6,4 3,43) / 60 = 0,365 руб.

Таблица 2 - Расчёт норм штучно-калькуляционного времени и сдельных расценок

№ опер	Тшт мин.	Тпз мин	Пд шт	Тшк мин	Тст руб	Разряд рабочих	Рсд руб
005	3,3	25	200	3,43	6,4	2	0,365
010	4,9	23		5,02	7,8	3	0,652
015	1,7	16		1,78	7,8	3	0,231
020	5,9	19		6	9,3	4	0,929
025	4,2	25		4,33	6,4	2	0,461
030	2,8	23		2,92	6,4	2	0,311
035	4,5	16		4,58	7,8	3	0,595
040	2,9	23		3,02	9,3	4	0,467
				31,05

4.1.7 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки.

Исходя из трудоёмкости обработки годового приведённого выпуска по каждой операции рассчитывается потребное количество станков.

Расчётное количество станков S_расч. на каждой операции определяется по формуле (9), которое округляется в большую сторону, и тем самым получается принятое количество станков S_пр.

S_расч = (Т_шк N_пр) / (F_д 60) , шт (9)

ПРИМЕР расчета для операции 005:

S_{расч 005}= (3,43 111000) / (4015 60) = 1,58 шт.

Принято S_пр005 = 2

Коэффициент загрузки оборудования К_з на данной операции определяется по формуле:

К_з = S_расч / S_пр (10)

ПРИМЕР расчета для операции 005:

К_{з 005}= 1,58 / 2 = 0,79

Результаты расчетов количества станков и их загрузки приведены в таблице 3.

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле:

К_{з ср}.= S_расч. / S_пр (11)

ПРИМЕР К_{з ср}. = 14,31 / 18 = 0,8

Таблица 3 - Расчёт количества потребного оборудования

№ опер	Тип и модель станка	Nпр шт	Fд ч	Тшк мин	Sрасч шт	Sпр шт	Кз
005	16К20	111000	4015	3,43	1,58	2	0,79
010	6Р82Г			5,02	2,31	3	0,77
015	2А118			1,78	0,82	1	0,82
020	3А130			6	2,76	3	0,92
025	16К20Ф3			4,33	1,99	2	0,99
030	6Р13			2,92	1,34	2	0,67
035	7Б510			4,58	2,11	3	0,7
040	1Г325			3,02	1,39	2	0,7
Итого:					14,31	18

Н а основе расчетов количества потребного оборудования составляется ведомость оборудования по форме таблицы 4 и строится график загрузки оборудования (рис.1).

Модель станка	16К20	6Р82Г	2А118	3А130	16К20Ф3	6Р13	7Б510	1Г325
Кол-во станков	2	3	1	3	2	2	3	2

Рисунок 1 – График загрузки оборудования

Таблица 4 - Ведомость оборудования

№ операции		Модель станка	Габаритные размеры (длина  ширина), мм			кол-во станков Sпр			Мощность, квт				Категория сложности ремонта					Сумма единиц ремонтной сложности					Прейскурантная цена, руб.					Балансовая стоимость оборудован. Цстх Sпр х1,1
									1 станка Nст		всех станков NстSпр		механ части Rм			электо-тех. части Rэ		механич части RмSпр			эл.техн. части RэSпр		1 станка Цст		всех станков ЦстSпр
005	16К20		31001245	2			10			20		11		9			22		18			16600		33200		36520
010	6Р82Г		4001600	3			12			36		15		8			45		24			5770		17310		19041
015	2А118		1250830	1			3,5			3,5		6,5		2			6,5		2			3205		3205		3525,5
020	3А130		800	3			8			24		9,5		20			28,5		60			20540		61620		67782
025	16К20Ф3		52903470	2			11			22		14,5		21			29		42			68100		136200		149820
030	6Р13		13801785	2			4			8		14		5			28		10			6670		13340		14674
035	7Б510		101002600	3			45			135		15,5		13,5			46,5		40,5			16200		48600		53460
040	1Г325		26501510	2			3			6		17,5		11			35		22			10200		20400		22440
Итого:					18						254,5							240,5		218,5							367262,5

Примечание: Балансовая стоимость оборудования определяется умножением прейскурантной цены на коэффициент 1,1, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж оборудования.

4.1.8 Определение количества производственных рабочих

Многостаночное обслуживание является одним из направлений повышения эффективности производства, так как обеспечивается сокращение численности производственных рабочих и рост производительности труда.

Многостаночное обслуживание применяется на станках с достаточно высоким уровнем автоматизации. Наилучшие возможности имеются при наличие нескольких одинаковых станков, выполняющих одну и ту же операцию, т.е станков-дублеров.

При выполнении операций, включающих два и более переходов, выполняемых на универсальных станках с ручным управлением, для определения возможности многостаночного обслуживания необходимо построить циклограмму многостаночного обслуживания.

№ станка	Время, мин
	Тавт	Труч
1	3,4	1,5
2	3,4	1,5
Рабочий

	- Время машинно-автоматическое.				- Время выполнения ручных приемов.
	- Время занятости рабочего.				- Свободное время рабочего в цикле.

Рисунок 2 – Циклограмма многостаночного обслуживания

Количество станков - дублеров S_м, которое может обслужить один рабочий, определяется исходя из соотношения машино - автоматического и ручного времени по формуле:

S_{м =} , шт (12)

где Т_м.авт. - машинно-автоматическое время, мин.

Т_руч. - время выполнения ручных приемов, а также время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку, мин.(может быть принято1,0…0,5).

S_м принимается путем округления расчетного значения в меньшую сторону с учетом фактического (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределения работы между рабочими.

Для станков с ЧПУ вспомогательное время Т_в состоит их 2^х частей: Т_в=Т_ву+Т_м.в.

Т_руч = Т_ву + (1,0…0,5), мин. (13)

Т_{м авт} = Т_о + Т_{м в}, мин. (14)

где Т_ву - вспомогательное время на установку и снятие детали, пуск станка и др. все приемы выполняемые рабочим, мин.

Т_{м в} - время на комплекс машинных приемов, связанных с позиционированием, автоматической сменой режущего инструмента и т.п., мин.

ПРИМЕР расчета для операции программной 025: Т_в = 0,5 + 1,3 = 1,8 мин

Т_руч = 0,5 + 1,0 = 1,5 мин.

Т_{м авт} = 2,1 + 1,3 = 3,4 мин.

S_м = (3,4 / 1,5) + 1 = 3,3 шт.

Принято S_м = 2, так как операция выполняется на двух станках.

Для остальных моделей станков величина S_м =1, поскольку операции, выполняемые на этих станках, состоят из двух и более переходов и непрерывное машинно-автоматическое время является непродолжительным.

Расчет численности производственных рабочих R_п производится по каждой профессии и разряду (по операциям), исходя из трудоемкости работ за год по формуле:

R_п.расч.= (Т_шк N_пр) / (F_др 60 S_м) , чел. (15)

где F_др - действительный годовой фонд времени производственного рабочего (1860 ч).

ПРИМЕР расчета для операции 005:

R_{п расч1} = (3,43 111000) / (1860 60 1) = 3,4 чел.

Результаты расчёта сведены в таблице 5.

Таблица 5 - Расчёт численности производственных рабочих

№ опер	Sпр шт	Профессия рабочих	Тарифный разряд	Тшк мин	Nпр шт	Fдр ч	Sм шт	Rп рас чел	Численность рабочих, чел.
									Всего Rп	1смена	2смена
005	2	токарь	2	3,43	111000	1860	1	3,4	4	2	2
010	3	фрезеровщик	3	5,02			1	4,9	5	3	2
015	1	сверлильщик	3	1,78			1	1,8	2	1	1
020	3	шлифовщик	4	6,0			1	5,9	6	3	3
025	2	оператор	2	4,33			2	2,15	2	1	1
030	2	фрезеровщик	2	2,92			1	2,9	3	2	1
035	3	протяжник	3	4,58			1	4,56	5	3	2
040	2	токарь	4	3,02			1	3	3	2	1
Итого:									30

4.1.9 Средний разряд производственных рабочих i_ср. определяется по формуле:

i_ср = (i х R_п) / R_п (16)

где i - разряд рабочего

ПРИМЕР: i_ср = {2(4+2+3) + 3(5+2+5) + 4(6+3) } / 30 = 3

4.1.10 Производительность труда рабочих П_тр производственного участка определяется как выработка продукции в нормо-часах на одного производственного рабочего по формуле:

П_тр = Т_{год общ} / R_п, н-ч (17)

ПРИМЕР: П_тр = 57443 / 30 = 1914,75 н-ч

Вывод: Выработка на одного рабочего 1914,75 н-ч в год при F_др = 1860 ч. является достаточно высокой и достигнута за счет многостаночного обслуживания.