V. 4.4 Определение производственного цикла партии

Производственный цикл партии рассчитывается укрупненным методом по формуле:

где

Т тех - сумма t_шт по всем операциям техпроцесса;

К уп - коэффициент уплотнения;

К уп. Сер. =0,5…0,6;

V.4.5. Построение графика загрузки оборудования.

Чтобы построить график загрузки оборудования по группам, необходимо сделать следующие расчеты:

• определить трудоемкость работ по каждой группе станков ( токарной, шлифовальной, сверлильной и т.д.). Для этого нужно суммировать соответствующие t_шт по всему техпроцессу и затем полученную трудоемкость каждого вида работ умножить на принятую (общую) годовую программу.

• Определить коэффициент загрузки оборудования по формуле:

где

Тток - суммарная трудоемкость токарных работ годовой программы;

Fэф. - эффективный фонд времени работы оборудования в зависимости от числа смен;

Nток - количество задействованных станков токарной группы.

Аналогичным образом определяется загрузка других групп оборудования. Полученные данные используются для построения графика загрузки оборудования в виде вертикальных столбцов.На этом расчеты серийного участка заканчиваются.

V.5 Организация капитального ремонта оборудования линии.

Метод ремонта «против потока».

Метод ремонта «против потока» используется в тех случаях, когда ремонту подвергается поточная или автоматическая линия имеющая так называемые гибкие связи, т.е. каждый станок (или группа станков) имеет автономный орган управления и может быть выведен в ремонт без остановки всей линии. С тем, чтобы не останавливать подачу деталей на дальнейшую обработку или сборку, следует предусмотреть ряд мероприятий и проведение необходимых расчетов:

• определение трудоемкости капитального ремонта каждого из станков автоматической линии;

• создание необходимого ремонтного задела готовых деталей и определение его величины в штуках;

• определение численности ремонтной бригады;

• установление календарного периода времени простоя каждого станка в ремонте;

• определение общего срока ремонта автоматической или поточной линии.

Трудоемкость капитального ремонта (Трем) каждого станка автоматической линии рассчитывается исходя из норматива 35 нормочасов на одну условную ремонтную единицу (УРЕ). Количество УРЕ в каждом станке определяется суммарным числовым значением категории его ремонтной сложности по механической и электротехнической частям.

Из получаемых величин выбирается наибольшая, по которой определяется календарные сроки простоя станков в ремонте и численность бригады ремонтников по формуле:

где

d - количество смен = 3;

Д рем - число календарных дней простоя станка в капитальном ремонте;

Т рем - трудоемкость капитального ремонта наиболее сложного станка в нормочасах;

R - число рабочих-ремонтников, чел.;

8 - продолжительность рабочей смены в час.

Путем подбора числа рабочих-ремонтников можно установить календарное время простоя станка в ремонте. При этом следует иметь в виду, что оптимальная численность ремонтной бригады составляет 7-10 чел., а максимальная 13-14 человек. Желательно, чтобы расчетное время простоя станка не превышало 5-7 дней, с этой целью можно предусмотреть трех- сменный режим работы ремонтников. В большинстве случаев капитальный ремонт станков осуществляется с простоем в 3-4 дня, бригадой ремонтников от 5 до 10 человек.

Выбранное таким образом календарное время простоя станка в ремонте будет одинаковым для всех других станков автоматической линии, однако разным будет количество ремонтников, что требует дополнительных расчетов.

Установленное время простоя каждого станка в ремонте является исходным для расчета необходимой величины задела готовых деталей (Z рем.).

Z рем. = В сут. · Д рем., где

В сут. - среднесуточный выпуск деталей ( )

Общее календарное время простоя автоматической линии в ремонте определяется с учетом количества станков в автоматической линии.

Порядок вывода оборудования в ремонт следующий: первым выводится в ремонт станок с последней операции и в течение Ддней подача готовых деталей на дальнейшую обработку или сборку производится из задела Z рем. В течение времени простоя данного станка в ремонте накапливается задел равный Z рем., который будет перерабатываться этим станком после окончания ремонта. В этот же момент времени должен быть введен в ремонт станок о предпоследней операции и так далее до первой операции.