III.2 Расчет затрат входящих в технологическую себестоимость обработки или сборки.

В зависимости от того, какие статьи технологической себестоимости изменяются при внедрении проектных решений, их набор будет различным. Мы рассмотрим те из них, которые подвергаются изменению чаще всего, однако каждый из студентов может выбрать только те, которые подходят конкретно для его технологических решений.

Если площадь под оборудованием определялась исходя из его габаритных размеров, то необходимо ее умножить на коэффициент увеличения площади, учитывающий проходы, проезды, расположения различных предметов на рабочем месте и т.д. Его значения приведены в приложении 4.

Ориентировочно стоимость оснастки можно определить по данным приложения 1.

Ш. 2.1 заработная плата основных рабочих.

Основными рабочими на отдельных станках или поточных линиях являются станочники (при обработке деталей), сборщики (при сборке узлов) или другие категории рабочих - при резке, сварке, покрытии деталей упрочняющими составами и т.д.

В случае, когда обработка или сборка ведется на автоматической линии, основными рабочими являются наладчики и операторы.

В первом случае расчет тарифного фонда заработной платы ведется по формуле:

Где:

а_cgi - часовая тарифная ставка основного рабочего i -го разряда (см.

данные преддипломной практики).

t_шт - время обработки (резки, сварки, покрытия) одной детали или выполнения операции в мин.

Здесь и далее расчет следует проводить по двум сравниваемым вариантам. Затем определяется тарифный фонд зарплаты наладчиков. Их численность определяется по данным приложения 5, тарифный фонд зарплаты по формуле:

Где

а_сgi - сдельная ставка 6 разряда;

Fg- действительный фонд времени одного рабочего = 1776 час.;

Rнал - численность наладчиков;

Несмотря на то, что зарплате наладчиков рассчитывается по формуле повременщиков, его тарифная ставка берется из соответствующего разряда (6 ) сдельных ставок в виду важного места, которое занимает накладчик в производственном процессе.

Далее определяется основной фонд зарплаты путем прибавления к тарифному фонду основных рабочих и наладчиков доплат и премий в размере 40%. Фосн=1,4 Фтар.

Затем определяется фонд дополнительной зарплаты.

Дпз=14% от Фосн.

И далее отчисления в фонд единого социального налога ЕСН в размере 26% от (Фосн. + Дпз.).

Далее определяется общий фонд зарплаты основных рабочих, наладчиков и операторов (определяется по отдельности). Ф общ.=Ф осн. + Д пз. +ЕСН.

Ш. 2.2 Стоимость силовой электроэнергии.

Расход силовой электроэнергии определяется по формуле:

Где:

С_эн - годовые расходы на электроэнергию;

ΣМ - суммарная установленная мощность электродвигателей всех станков (агрегатов, машин)

Σt_шт - суммарное время обработки (резки, сварки) одной детали или сборки одного узла. В случае если работа ведется на автоматической линии, вместо Σt_шт подставляется величина такта, а из знаменателя исключается "n".

Если сравниваются варианты с численностью станков равными в проектном варианте 1, а в базовом = Кпр., то из числителя изымаются знаки суммы при t_шт , а из знаменателя "n" - количество станков.

Вг - годовая программа выпуска деталей;

Км - средний коэффициент загрузки установленной мощности (в массовом производстве –0,75…0,85; в серийном -0,6…0,7);

Квр - средний коэффициент использования установленной мощности по времени (в массовом производстве -0,7…0,8; в серийном -0,5…0,7);

К₁ - коэффициент, учитывающий потери тока в сети = 0,95;

К₂ - КПД электродвигателей (0,85…0,92 в зависимости от состояния оборудования. На новых станках К₂ =0,92);

Цэ₁- цена 1 квт/час электроэнергия на данный период (см. распечатку на кафедре «ЭиОП»).

Ш. 2.3. Расход инструмента

Расчет затрат на инструмент рассчитываются, если изменяется его расход вследствие изменения t_шт , либо в проектном варианте применяется другой вид инструмента. Стоимость износа инструмента определяется исходя из физического его расхода в базовом и проектируемом технологических процессах по формуле:

С_ин - годовые затраты на инструмент - руб.;

В_г - годовая программа выпуска - шт.;

t_маш - машинное время работы, инструмента при изготовлении одной детали или детале-операцию; берется из материалов практики. Если таких данных нет, то t_маш можно взять равным (0,7…0,8) t_шт.

К_у - коэффициент случайной убыли инструмента; он учитывает преждевременный выход из строя инструмента, принимается в размере (1,02…1,07);

Т ст - стойкость инструмента (машинное время между двумя переточками или правками - в минутах или часах;

n_пер - количество допустимых переточек или правок;

Ц ин - стоимость одной штуки инструмента данного вида в рублях.

Значение Ц_ин, Т_ст и n_пер следует брать из материалов практики или справочных таблиц.

Ш. 2.4 Затраты на амортизацию и капитальный ремонт оборудования.

Для определения затрат на амортизацию оборудования и отчислений в фонд капитального ремонта следует воспользоваться данными приложения 6.

Ш. 2.5 Затраты на содержание и обслуживание оборудования, а также на его текущий ремонт

Эта статья складывается из расходов на запасные части и узлы и зарплату вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование. Однако в данном случае численность вспомогательных рабочих, их заработная плата также, как и другие расходы представлены в виде нормы суммарных годовых расходов на 1 условную ремонтную единицу - УРЕ (см. приложение 7). Но для определения общих затрат на эти цели необходимо знать длительность ремонтного цикла (для металлорежущего оборудования 8-9 лет, для долбежного и протяжного оборудования 7-8 лет, для шлифовального - 7 лет). Кроме этого, необходимо знать количество механических и электрических УРЕ как для оборудования базового техпроцесса, так и проектируемого. Затем нужно просто перемножить их на норму затрат, указанных в приложении 8. Отдельной статьей определяется затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание устройств программного управления и средств электроники на основе нормативов, указанных в приложении 7. Затраты на те же цели средств ЧПУ и электроники приведены в приложении 8.

Ш. 2.6 Расходы на вспомогательные материалы

В расходы по обслуживанию оборудования следует включить затраты на сжатый воздух, смазочно-обтирочные материалы, мелкий крепеж и т.д.

Затраты на сжатый воздух рассчитываются , исходя из следующих нормативов:

А) Расход воздуха на удаление стружки - 1 м³ в час;

Б) На каждый зажим в пневмо патронах -0,012 м³;

Стоимость сжатого воздуха (см. в распечатке на кафедре «ЭиОП»). Величина затрат на другие виды материалов может быть определена укрупнено в размере 300-400 рублей в год на единицу оборудования массой до 10 тн и 400-500 руб. - массой свыше 10 тн.

Ш. 2.7. Затраты по эксплуатации производственных площадей.

Годовые затраты по эксплуатации производственных площадей исчисляется в размере 11,5 % от их первоначальной стоимости, в том числе: а) расходы по содержанию и эксплуатации производственных площадей - 3%;

б) расходы на текущий ремонт зданий - 3 %;

в) расход на материалы по содержанию и ремонту зданий - 3 %;

г) Амортизация зданий - 1,1 %;

д) Отчисления в фонд капитального ремонта 1,4 %;

______________________________

Итого: 11,5 %

Общие затраты по эксплуатации площадей определяется путем умножения их стоимости на 0,115.

Приведенные данные по расчету отдельных статей себестоимости являются, если можно так сказать, типовыми. В конкретных же случаях в различных заданиях может быть использована только часть приведенных данных или введены дополнительные данные. Например, при определении технологической себестоимости упрочняющего покрытия необходимо иметь данные по стоимости материалов для покрытия (порошки и др.), а также способ их нанесения (в ванне или струйно, либо каким-то другим образом). В этих случаях общий подход к расчету затрат остается таким же, а специфические особенности расчета некоторых статей необходимо согласовать с консультантом кафедры "Э и ОП"

Ш. 2.8. Определение технологической себестоимости детали или операции.

Все расходы, зависящие от работы того или иного оборудования, должен быть сведен в таблицу 1, представляющую собой смету затрат.

Таблица 1

№ п/п	Статьи затрат	Базовый техпроцесс	Проектируемый техпроцесс	Результат (+;-)
1	Заработная плата основных рабочих.
2	Заработная плата наладчиков станков.
3	Затраты на силовую электроэнергию.
4	Затраты на инструмент.
5	Амортизация оборудования.
6	Капитальный ремонт оборудования.
7	Расходы по содержанию и обслуживанию оборудования.
8	Расходы по эксплуатации производств площадей.
Итого: на годовую программу		Сгбаз	Сг пр

Себестоимость (технологическая) детали или (операции) по сравниваемым вариантам определяется делением суммы их годовых расходов на программу выпуска.

и

Если отмечается снижение себестоимости в проектном варианте по сравнению с базовым, то необходимо просчитать % снижения по формуле: