Вопрос 8. Период стойкости.

Стойкость – способность выполнять заданные ему функции

Стойкость характеризуется периодом стойкости. Период стойкости – время резания новым или восстановленным РИ от начала резания до отказа.

Время резания – интервал времени в течение, которого РИ находится в непосредственном контакте с обрабатываемой поверхностью сопровождающийся снятием стружки.

Путём преобразования обобщённой эмпирической формулы для определения скорости резания можно вывести формулу рабочей стойкости:

, где t - глубина резания, мм; S - подача, мм/об; V – скорость резания, мм/мин; НВ - твёрдость по Бринеллю обрабатываемого материала; m – показатель стойкости; x,y,z – показатели степени; Cv – коэффициент, значение которого зависит от всех, кроме V и параметров резания.

Суммарная стойкость – полный (суммарный) период стойкости РИ до его полного износа, определяется с учётом всех возможных переточек режущей кромки по формуле:

Т = Т_ср · П_п.с., где Т_ср - средний период стойкости РИ до переточки; П_п.с. - расчётное число периодов стойкости РИ до полного его износа. Для перетачиваемого РИ: П_п.с. = К_пер + 1; К_пер - число возможных переточек РИ до его полного износа определяется по ГОСТ или ТУ, фактическим данным заводов – потребителей, типовым нормам или расчётным путём.

Для инструментов с СМП: П_п.с. = f_кр. · П_кр · П_пл;

f_кр - коэффициент использования режущих кромок пластин, учитывающий возможные сколы и повреждения;

П_кр - число рабочих кромок на одной пластине;

П_пл - число пластин на весь срок службы корпуса РИ.

Вопрос 13. Инструментальное обеспечение станков с чпу.

Назначение станков с ЧПУ – автоматизированная комплексная обра­ботка сложных деталей мелкими сериями. Станки с ЧПУ работают в автомати­ческом режиме, поэтому их инструмен­тальная оснастка должна удовлетворять требованиям автоматизированного произ­водства и, кроме того, обладать гибко­стью, позволяющей без переналадки вы­полнять разнообразные технологические операции при изготовлении различных де­талей. Для выполнения каждой операции (перехода) применяют инструментальные блоки, представляющие собой функцио­нальную сборочную единицу в виде режу­щего и вспомогательного (зажимного) инструмента. Инструментальные блоки должны обеспечивать высокую точность позиционирования (установки) инструмен­та по отношению к базам станка, воз­можность регулирования размеров и авто­матическую замену блоков. Решение дан­ной задачи достигается применением сис­темы вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ.

В неавтоматизированном производ­стве механизированы только рабочие дви­жения инструмента. Установка, настройка и замена инструмента, а также контроль за его состоянием, осуществляются опе­ратором или наладчиком. Автоматизация процесса обработки может быть достигну­та только при применении специальной оснастки, обладающей всеми эле­ментами, необходимыми для механизации процессов, связанных с эксплуатацией ин­струмента, таких как установка, настрой­ка на размер изготовляемой детали, подналадка после размерного износа, замена по достижении износа по одному из критериев затупления, замена вслед­ствие случайного выхода из строя (полом­ки) и т.д.

Для снижения затрат на вспомога­тельный инструмент и для удобства эксплу­атации важным условием эффективности подсистемы вспомогательного инструмента является его минимальное количество, обеспечивающее возможность закрепле­ния максимально возможного числа ин­струментов различных типов и размеров. Важным фактором унификации инстру­ментальной оснастки является принятие единых исполнений присоединительных поверхностей инструмента и станков.