6Комплектовка и сборка автомобилей и их агрегатов.

Уясните, что потребность в комплектовании возникает прежде всего потому, что на сборку поступают детали трех групп: годные без ремонта, новые, детали после ремонта. Все эти детали имеют допуск на размеры по сопрягаемым поверх­ностям "в несколько раз больше, чем допуск на посадку. На­пример, палец поршневой имеет допуск на размер 0,01 мм, а допуск на посадку пальца в отверстие под поршневой палец в поршне—0,0025 мм, т. е. в 4 раза меньше. Следовательно, детали; поданные на сборку, будут собраны в большинстве случае» с нарушением технических условий на посадку. А поэтому организация процесса комплектования является основой повышения наработки изделия до 80% ходимости нового автомобиля. Потребность в подборе одних деталей к другим возникает потому, что каждая деталь обрабатывает­ся с какой-то точностью в пределах установленных допусков и при сборке сопряженных деталей без комплектовки могут получаться посадки, отличающиеся от указанных в техниче­ских условиях на сборку агрегатов за счет неблагоприятного сочетания допусков этих деталей.

Комплектование деталей необходимо для повышения ка­чества сборки агрегатов и производительности труда слесарей-сборщиков. Детали подбираются друг к другу по посад­кам* зазорам, а иногда и по массе, согласно техническим ус­ловиям на сборку и поступают на сборку узлов комплектно.

В процессе эксплуатации автомобилей и их ремонта на­рушается балансировка деталей. Это приводит к вибрации быстро вращающихся деталей (коленчатых валов, карданных валов и других), которая создает дополнительную нагрузку как на эти детали, так и на подшипники. Поэтому после ре­монта этих деталей их необходимо вновь сбалансировать. При посещении авторемонтного предприятия следует изучить статическую и динамическую балансировку деталей и узлов автомобиля.

При изучении данной темы следует обратить внимание на сущность и последовательность комплектовки деталей и на примере деталей основных агрегатов проследить за процес­сом подбора одних деталей к другим, с каких деталей ведет­ся комплектование, ознакомиться с техническими условиями на сборку агрегатов и запомнить наиболее часто встречаю­щиеся.

Следует ознакомиться с сущностью селективного подбора деталей и его экономической целесообразностью для авто­ремонтных предприятий.

Комплектование, кроме подбора деталей, включает ряд пригоночных работ: развертывание втулок после их запрес­совки, припиловку поршневых колец в замке, шлифовку поршневых колец на высоте и т. д.

Необходимо уяснить, чем вызываются пригоночные работы при комплектовке деталей.

При изучении материала по данной теме следует посетить авторемонтное предприятие и ознакомиться с организацией рабочих мест по комплектовке, пригонке деталей.

Сложность авторемонтного производства заключается в том, что сборка осуществляется из деталей, имеющих различную точность размеров, например: детали годные, с допустимыми износами, восстановленные до номинальных и ремонтных размеров, а также новые детали. Такое многообразие деталей обусловливает не только подбор их по сопряжению, но и предварительное комплектование. Комплектование заключается в подборе деталей данного узла, механизма по однородности их размеров, а если необходимо, то и по массе. Приходится осуществлять ряд пригоночных работ с тем, чтобы облегчить сборку соединений.

Процесс комплектовки включает следующие работы: подбор деталей по размерам и по массе, производство пригоночных работ по отдельным деталям, подачу скомплектованных узлов на сборку.

При подборе деталей необходимо обеспечить заданный характер посадки. Поэтому в авторемонтном производстве наряду с метолом полной взаимозаменяемости находит применение групповая взаимозаменяемость, метод регулирования с применением регулировочных прокладок и шайб, метод селективного подбора деталей. Для некоторых ответственных сопряжений метод селективного подбора является основным методом, позволяющим получить необходимую точность сборки при экономически целесообразной точности обработки сопрягаемых деталей.

Сущность селективного метода заключается в том, что детали восстанавливают со сравнительно широкими, технологически возможными допусками, а затем сортируют их на равное число групп. В каждой группе комплектуются детали с более узкими допусками, а сборка деталей осуществляется по одноименным группам. Получаются стабильные посадки, что делает соединения более надежными и долговечными. Селективный метол обеспечивает взаимозаменяемость деталей внутри каждой группы.

Для некоторых ответственных деталей (поршни, шатуны и другие детали) кроме подбора по размерам осуществляют комплектование и по массе. Например, шатуны двигателя ЗИЛ-130 должны быть подобраны по массе нижней головки. Разница в массе для комплекта шатунов, устанавливаемых на один двигатель, не должна превышать 6 г. Технические условия предусматривают подбор шатунов для указанного двигателя и по полной их массе. При этом разница в массе для комплекта шатунов не должна превышать 12 г [5:24].

При комплектовании ряда деталей производят некоторые пригоночные работы. Наиболее часто осуществляют: припиловку, шабровку, притирку, полировку, развертывание, прогонку резьбы, зачистку заусенцев.

Припиловка применяется для устранения коробления деталей. Покоробленные плоскости припиливают по поверочной плите или по сопряженной детали. Инструментом служит личной напильник. Припиливают также замки поршневых колец, чтобы в их стыках обеспечить заданные зазоры.

Шабрение осуществляют для более точной подгонки деталей. Применяют ее при окончательной подгонке плоскостей картеров двигателей, коробок передач и других агрегатов, подгонке бронзовых втулок под валики. Контроль пришабренной поверхности ведут по плите или эталонной детали, применяя краску. Инструментами служат различные шаберы. Процесс шабровки является весьма трудоемким и его часто заменяют тонкой расточкой, развертыванием, протягиванием и другими видами обработки.

Притирку применяют при окончательной обработке некоторых плоскостей, клапанов и разных краников (топливные и масляные). Процесс ведут с помощью абразивных материалов или только масла. Плоскости деталей притирают одну по другой вручную или на станках, используя притиры. Применяют абразивные порошки или пасты ГОИ (Государственный оптический институт), которые наносятся тонким слоем на притираемую поверхность. Детали перемещают друг относительно друга, добиваясь равномерной матовой поверхности на обеих притираемых плоскостях.

При притирке клапанов и краников осуществляют вращение их в разные стороны так, чтобы в одну сторону поворот был несколько большим. При каждом повороте клапан или пробку краника несколько приподнимают. Притирка заканчивается, когда поверхности будут ровными, матовыми, без кольцевых рисок. Проверка притирки клапанов и краников производится испытаниями на герметичность.

Полировке подвергают некоторые автомобильные детали - поршневые пальцы, кулачки распределительных валов и др. При полировке кулачков применяют абразивную ленту ЭБ № 5-3 или пасту ГОИ. Когда объем работ небольшой, то применяют специальные жимки, в отверстия которых вклеивается фетр, пропитанный пастой. Перед полировкой поверхность детали обязательно подвергается шлифованию.

Развертывание применяют главным образом для окончательной обработки отверстий, для обеспечения соосности отверстий соединяемых деталей. Инструментом служит развертка, которая может быть изготовлена цельной, регулируемой или со вставными зубьями.

В зависимости от формы зуба используют развертки с прямыми и спиральными зубьями. Если при развертывании отверстий требуется получить точные размеры, малую шероховатость поверхности и определенное положение оси отверстия, то применяют развертки с направляющей цилиндрической частью и кондукторы.

Развертывание является ответственной операцией и при некачественном ее выполнении можно испортить несколько деталей или даже целый узел. Следует следить за закреплением деталей и состоянием режущих кромок зубьев развертки, так как плохо заточенные кромки вызывают образование рисок и задиров на обрабатываемой поверхности. Грубая, дробленая поверхность получается при излишне большом слое металла, снимаемого при развертывании, при применении несоответствующей охлаждающей жидкости. Для механизации процесса развертывания применяют электрические, пневматические сверлильные машины.

При комплектовке деталей приходится проверять состояние резьбы у всех резьбовых деталей. Небольшие дефекты резьбовой поверхности устраняют прогонкой. Резьба в отверстиях исправляется метчиком, а резьба на винтах, болтах и шпильках - плашками. Процесс может осуществляться вручную, на специальных станках.

Зачистка заусенцев производится на том рабочем месте, где деталь ремонтировали, на специальном участке, изолированном от рабочих мест сборки. Инструментами служат шабер, напильники, абразивные бруски, наждачная лента, шлифовальная шкурка. Выбор инструмента зависит от назначения выполняемой работы, конфигурации и размеров детали. Процесс может осуществляться вручную, с применением специальных машин (опиловочно-шлифовальные установки, ленточно-заточные станки и др.).

Пол качеством комплектовочных работ понимают правильность и точность подбора деталей по номенклатуре и сборочным параметрам (посадке, массе, взаимному положению деталей в узле и др.), включая рациональную раскладку их в таре.

Комплектовочные работы оказывают большое влияние на качество и надежность отремонтированных автомобилей. Опыт работы ремонтных предприятий показывает, что у некоторых собранных при ремонте соединений имеются отступления от установленных величин зазоров и натягов. Даже в таком ответственном соединении, как цилиндр - поршень, наблюдались посадки с натягом или с большим зазором. Также наблюдалась недопустимая техническими условиями разница в массе одного комплекта поршней. Значительные отклонения встречаются от допустимых величин дисбаланса ответственных деталей (коленчатых валов, карданных валов и других).

Для повышения качества и надежности отремонтированных автомобилей, комплектовочные работы должны выполняться в строгом соответствии с техническими условиями. Исследования МАДИ показали, что целесообразно применять комплектование с предварительной сортировкой деталей по размерам, массе и другим параметрам, что позволит повысить долговечность работы соединений в 1,5-1,7 раза [6:65].

На крупных ремонтных предприятиях организуется центральное комплектовочное отделение с постами комплектования соединений, узлов и агрегатов. Желательно создание специальных отделений по предметному признаку, которые располагаются на участках ремонта электрооборудования, приборов питания, кузовов и др. Работа в комплектовочном отделении должна осуществляться в тесном взаимодействии с дефектовочным отделением, складом запасных частей, цехом восстановления и изготовления деталей, а также с постами сборки. Подачу комплектов деталей на посты сборки осуществляют внутризаводским транспортом (тележки, электро- и автокары, подвесной конвейер). Поданные комплекты должны обеспечить собираемость узлов и агрегатов без дополнительной подгонки.

Таким образом, комплектование деталей автомобиля обеспечивает его сборку в короткие сроки, уменьшает время простоя.