1 Расчет производительности фабрики и ее цехов

Для выбора оборудования для цеха рудоподготовки необходимо определить производительность цеха дробления и главного корпуса. Режим работы предприятия запроектирован непрерывным (исходя из годовой производительности), с 7-ми часовой сменой для оборудования цеха дробления и без остановок на перерыв для оборудования главного корпуса.

Часовая производительность фабрики и ее главного корпуса определена по формуле (1.1):

, т/ч, (1.1)

где Q_ф.с. – суточная производительность цеха фабрики, т/ч (из задания Q_ф.с.=42000 т/сут.);

24 – число рабочих часов главного корпуса при непрерывном режиме работы;

К_в – коэффициент использования оборудования главного корпуса (в проекте предусмотрено измельчение дробленой руды в одну стадию, которая позволит получить продукт крупностью 57 % класса минус 0,074 мм. Исходя из этого К_в=0,94 [2]);

К_н – коэффициент, учитывающий неравномерность свойств сырья (учтены небольшие колебания сырья по свойствам, поэтому К_н=1 [2]).

Цех дробления работает при семи часовой рабочей смене, тогда его производительность определена по формуле (1.2):

, т/ч, (1.2)

где n –машинное время работы оборудования цеха дробления, ч (исходя из годовой производительности проектируемой фабрики принято n=7 часов);

m – число смен в сутки (принято равным 3)

2 Выбор схемы дробления, определение потоков твердого, выбор дробилок

2.1 Определение степеней дробления, выбор схемы дробления

Проектом предусмотрено дробление руды крупностью 1350 мм до крупности 10 мм. Конечная крупность дробленого продукта принята на основании норм проектирования, по которым оптимальной крупностью питания шаровых мельниц 10-13 мм. Последние рассматриваются как альтернативный вариант для измельчения мелкодробленой руды в одну стадию до крупности 57 % класса минус 0,074 мм.

Для определения числа стадий дробления определена среднегеометрическая степень дробления по формуле (2.1):

, (2.1)

где S_общ – общая степень дробления, найдена по формуле (2.2):

, (2.2)

где D_max и d_max – размеры максимального кусков соответственно в исходной руде и дробленом продукте, мм (равны соответственно 1350 и 10 мм).

Проектом предусматривается трехстадиальное дробление, так как среднегеометрическая степень дробления больше 5,5. Вид предварительной схемы дробления представлен на рисунке (2.1).

1-10 – номера продуктов; I-V – номера операций

Рисунок 2.1 – Схема дробления

Для определения степеней дробления по стадиям произведен расчет средней степени дробления по формуле (2.3):

(2.3)

В первой и второй стадиях дробления назначены степени дробления по стадиям несколько ниже средней степени дробления: S₁=4,9; S₂=3,6.

Рассчитана степень дробления третьей стадии:

2.2 Определение крупности дробленого продукта по стадиям

Крупность дробленого продукта после стадий дробления определена по формулам (2.4-2.6):

, мм, (2.4)

где D­₁ – максимальная крупность исходной руды, мм;

D₂ – максимальная крупность руды в продукте первой стадии дробления, мм;

S₁ – степень дробления дробилки в первой стадии дробления.

, мм, (2.5)

где D₅ – условная максимальная крупность руды в продукте второй стадии дробления, мм;

S₂ – степень дробления дробилки во второй стадии дробления.

, мм, (2.6)

где D₉ –максимальная крупность руды в продукте третьей стадии дробления, мм.