- •1. Перечислить наиболее распространенные способы ремонта изношенных деталей.
- •2. Классификация видов изнашивания
- •3. В чем принципиальное отличие регламентированного ремонта от ремонта по техническому состоянию.
- •4. Какие известны методы диагностики усталостных повреждений с помощью средств неразрушающего контроля?
- •5. Перечислить способы измерения износа деталей
- •6. Какими физическими явлениями характеризуется процесс накопления повреждений в металле при малоцикловой усталости.
- •8. Дать определение следующим терминам: предельное состояние, ресурс, ремонтопригодность.
- •9. Основные критерии работоспособности деталей.
- •10. В чем принципиальное отличие испытаний от экспериментов.
- •11. Основные функции, выполняемые смазочными материалами.
- •12. Характеристика датчиков деформаций интегрального типа.
- •13. Какие индикаторы усталости испоьзуют для диагностики усталостных повреждений.
- •15. Какими параметрами характеризуются циклы изменения напряжений.
- •16. Источники вибрации оборудования и пути снижения вибраций.
- •18. Перечислить дефекты, возникающие при эксплуатации деталей типа-«вал».
- •19. Дать характеристику процессу сварки.
- •20. Основные пути повышения износостойкости детали.
- •21. Дать характеристику способу ремонта изношенных деталей механической обработкой.
- •22. Дать характеристику электротензометрам. Для решения каких задач они предназначены?
- •23. Технологические схемы ремонта агрегатным и индивидуальным методом.
- •24. Классификация видов ремонта
- •25. Характеристика нагрузок, используемых при расчете прочности деталей и конструкций.
- •26. Как осуществляется процесс тарировки электротензометров?
- •27. Способы тарирования (калибровки) датчиков деформаций интегрального типа.
- •28. Характеристика молекулярно-механического вида изнашивания, примеры, пути повышения износостойкости.
- •29. Достоинства и недостатки способа восстановления изношенных деталей обработкой давлением.
- •30. Какие физические процессы протекают в металле при многоцикловой усталости, приводящие к разрушению металла?
- •32. Классификация видов технического обслуживания.
- •33. Характеристика механического вида изнашивания, пути повышения износостойкости
- •34. Проблемы эксплуатации изделий в условиях Крайнего Севера.
- •35. В каких координатах строится кривая Веллера (кривая усталости)? Нарисовать пример кривой усталости. Для определения каких параметров строится кривая усталости?
- •36. Отказы и их классификация.
- •37. Как оценить надежность на этапе эксплуатации изделия (машины)
- •38. В чем заключается ремонт деталей подшипников скольжения.
- •39. С какой целью при оценке надежности машин необходимо применять системный подход?
- •40. Дать классификацию испытаниям.
18. Перечислить дефекты, возникающие при эксплуатации деталей типа-«вал».
Изгиб, излом, срез шпонки, вал под посадкой подшипников качения приобретает бочкообразную форму, появление трещины, износ шатунной шейки.
19. Дать характеристику процессу сварки.
Сваркой называют процесс неразъемного соединения деталей или их отдельных частей вследствие межатомарного взаимодействия или действия сил молекулярного сцепления.
При сварке металлов производят местный нагрев детали до перехода их пластичное (сварка давлением) или в расплавленное (сварка плавлением) состояние. В зависимости от свойств и условий сварки различают следующие группы сталей: 1. сварка без предварительного подогрева и последующей термообработки, не ответственные конструкции из среднеуглеродистых сталей, 2. сварка с предварительным подогревом до температуры 200грС и отпуском после сварки при температуре 600-650грС – конструкции из закаливающихся низколегированных и среднелегированных сталей, 3. Сварка с предварительным и сопутствующим подогревом до 250 и до 400грС с последующим отпуском – сложные узлы и конструкции из низко и среднелегированных сталей, 4. Сварка с предварительным подогревом до 260грС с последующей термической обработкой в зависимости от марки сталей –конструкции из высоколегированных и легированных сталей с особыми свойствами.
Сварка деталей из чугуна связана с определенными технологичными трудностями. Структура чугуна существенно изменяется при нагреве и после быстрого охлаждения в зоне сварочного шва образуется «белый» чугун, отличающийся повышенной твердостью и хрупкостью. Сварка алюминиев и его сплавов осложнена химической активностью металлов, которые соединяясь с О2 образуют окись алюминия. Тугоплавкое и неэлектропроводное соединение. Частицы окиси оседают в расплавленном металле и ухудшают мех св-ва сварного шва. Для исключения образования окиси сварку ведут в среде защитного газа или применяют раскисляющие флюсы. При данном способе применяется электродуговая или газовая сварка. Независимо от способа сварки деталь предварительно подогревают до 250-300грС. Сварка меди и её сплавов ведется теми же способами, что и Al. При газовой или электродуговой сварке меди в качестве присадочного материала применяют пруток из фосфористой меди.
20. Основные пути повышения износостойкости детали.
1) подача в контакт очищенного масла .использование масел с присадками (антифрикционные – для стабилизации и снижения сил трения, противоизносные – снижающие интенсивность изнашивания, противозадирные – снижающие вероятность схватывания рабочей поверхности, вязкостные – улучшают вязкостные и температурные свойства масла, депрессорные – снижающие температуру застывания масла, противоокислительные – снижают окисление масла кислородом воздуха, антикоррозионные – для удаления углеродистых отложений у двигателей, многофункциональные – улучшающие сразу же несколько свойств), 2) создание на поверхности регулярного микрорельефа (дает постоянное смазывание), 3) создание деталей с естественной формой износа (для предотвращения местного изнашивания) , 4) термообработка, азотирование (повышения прочности поверхности детали), 5) применение антифрикционных материалов (для снижения сил трения соприкасающихся поверхностей деталей).