- •1. Перечислить наиболее распространенные способы ремонта изношенных деталей.
- •2. Классификация видов изнашивания
- •3. В чем принципиальное отличие регламентированного ремонта от ремонта по техническому состоянию.
- •4. Какие известны методы диагностики усталостных повреждений с помощью средств неразрушающего контроля?
- •5. Перечислить способы измерения износа деталей
- •6. Какими физическими явлениями характеризуется процесс накопления повреждений в металле при малоцикловой усталости.
- •8. Дать определение следующим терминам: предельное состояние, ресурс, ремонтопригодность.
- •9. Основные критерии работоспособности деталей.
- •10. В чем принципиальное отличие испытаний от экспериментов.
- •11. Основные функции, выполняемые смазочными материалами.
- •12. Характеристика датчиков деформаций интегрального типа.
- •13. Какие индикаторы усталости испоьзуют для диагностики усталостных повреждений.
- •15. Какими параметрами характеризуются циклы изменения напряжений.
- •16. Источники вибрации оборудования и пути снижения вибраций.
- •18. Перечислить дефекты, возникающие при эксплуатации деталей типа-«вал».
- •19. Дать характеристику процессу сварки.
- •20. Основные пути повышения износостойкости детали.
- •21. Дать характеристику способу ремонта изношенных деталей механической обработкой.
- •22. Дать характеристику электротензометрам. Для решения каких задач они предназначены?
- •23. Технологические схемы ремонта агрегатным и индивидуальным методом.
- •24. Классификация видов ремонта
- •25. Характеристика нагрузок, используемых при расчете прочности деталей и конструкций.
- •26. Как осуществляется процесс тарировки электротензометров?
- •27. Способы тарирования (калибровки) датчиков деформаций интегрального типа.
- •28. Характеристика молекулярно-механического вида изнашивания, примеры, пути повышения износостойкости.
- •29. Достоинства и недостатки способа восстановления изношенных деталей обработкой давлением.
- •30. Какие физические процессы протекают в металле при многоцикловой усталости, приводящие к разрушению металла?
- •32. Классификация видов технического обслуживания.
- •33. Характеристика механического вида изнашивания, пути повышения износостойкости
- •34. Проблемы эксплуатации изделий в условиях Крайнего Севера.
- •35. В каких координатах строится кривая Веллера (кривая усталости)? Нарисовать пример кривой усталости. Для определения каких параметров строится кривая усталости?
- •36. Отказы и их классификация.
- •37. Как оценить надежность на этапе эксплуатации изделия (машины)
- •38. В чем заключается ремонт деталей подшипников скольжения.
- •39. С какой целью при оценке надежности машин необходимо применять системный подход?
- •40. Дать классификацию испытаниям.
15. Какими параметрами характеризуются циклы изменения напряжений.
В общем случае циклические нагрузки описываются графиком изменения напряжения во времени.
σmax – максимальное напряжение, Н/м2 , σср – среднее напряжение, σmin – минимальное напряжение, σа – амплитуда изменения напряжений
σ = σампл·sin(wt)+ σср. σср= (σmax+σmin)/2. σампл= (σmax-σmin)/2. σmax=σср + σампл. σmin=σср - σампл. Коэффициент асимметрии цикла R = σmin/σmax.
Симметричный цикл изменения напряжений во времени: σа = σmin, σmax = - σmin, σ-1 – предел выносливости материала. Коэффициент асимметрии цикла R = -1.
Отнулевой цикл изменения напряжений во времени: σmin=0, σmax =2·σср=2·σампл, , σ0 – предел выносливости материала, R = 0.
Знакопостоянный цикл изменения напряжений во времени: σmin>0, σmax >0.
16. Источники вибрации оборудования и пути снижения вибраций.
Источники – любые разбалансированные вращающиеся детали.
Пути снижения – уравновешивание, балансировка движущихся частей, деталей, валов. Использование полимерных прокладок, устранение зазоров, уменьшение амплитуды колебаний.
17. Характеристика процесса наплавки, + и -.
Классификация видов наплавки: Ручная: газовая (+ легкая регулировка нагрева основного и присадочного материалов, - неравномерная толщина наплавленного слоя), электродуговая (+ удобство и простата процесса, - низкая производительность низкая стабильность дуги невысокое качество наплавки), аргонодуговая. Механизированная: под слоем флюса (+ высокая производительность высокое качество наплавленного слоя возможность широкого регулирования свойств наплавленного слоя лучшее использование Эл. эн. и материала проволоки, - высокая доля основного Ме в наплавленном слое), в среде защитных газов (+ высокая производительность и простота ведения и управления процессом, - сложность работы на открытом воздухе, высокая стоимость инертных газов), вибродуговая (+ возможность тонких и прочных покрытий, малая глубина зоны термического влияния, небольшой нагрев детали и незначительное выгорание легирующих элементов проволоки), плазменно-дуговая, электро-шлаковая, индукционная , наплавка трением (аксиальная схема (наплавка внутренней, наружной, торцевой поверхностей), радиальная схема (наплавка внутренней, наружной, поверхностей)). Наплавка – процесс нанесения расплавленного металла, необходимого состава на поверхность детали, нагретую до температуры плавления, при этом между наплавленным металлом и основным материалом образуется металлическая связь. Основные требования: 1. для обеспечения заданных физико-металлических свойств наплавленного слоя. Процесс наплавки не должен изменять исходные химические состава и структуры наплавляемого материала. 2. Для сохранения
прочности ремонтных деталей процесс наплавки не должен изменять её исходного химического состава, структуры и напряженно-деформационного состояния. 3. наплавляемый слой должен обладать высокой прочностью сцепления с исходным материалом.