22. Обработка зеркал цилиндров автомобильных двигателей алмазным плосковершинным хонингованием.

Хонингованием называют окончательную обработку какой-либо поверхности с применением для этого соответствующего оборудования или инструментов. Для двигателя этот процесс необходим потому, что со временем он имеет свойство изнашиваться и терять изначальную форму, так как со всех его сторон появляются различного рода неровности. В первую очередь, это относится к цилиндрам двигателя, которые при покупке устройства были идеально круглыми, но со временем начинают становиться овальными (так называемый эффект конусности).

Этот тип хонингования проводится почти всегда, примерно в девяноста восьми процентах случаев. Он характеризуется рядом очень серьезных преимуществ и своей основной задачей, которая заключается в максимально тщательной обработке блока двигателя и его цилиндров. После такого хонингования двигателя блок, цилиндры и поршневые кольца прирабатываются значительно быстрее, что подразумевает и меньшую степень износа деталей, и повышенную эффективность работы, компрессия в цилиндрах двигателя существенно повышается, уменьшается расход масла, значительно сокращается уровень прорыва газов в картер двигателя. 

Требуемой микрогеометрии при плосковершинном хонинговании достигают путем сочетания предварительного хонингования алмазными брусками повышенной зернистости на металлических связках с последующим вершинным хонингованием брусками на эластичных связках, содержащих более мелкие алмазные порошки. Алмазное плосковершинное хонингование наиболее эффективно, если на первой операции используют алмазы средней зернистости 160/125—250/200, на второй (окончательной) — эластичные бруски Р11/Р9 50%ной относительной концентрации зернистостью АС2 80/63. Это позволяет исключить одну операцию хонингования, снизить трудоемкость обработки и сократить расход алмазов.

Перспективным направлением плосковершинного хонингования является применение на заключительной операции антифрикционных (безалмазных) брусков. При этом масляные карманы заполняются антифрикционным составом, который способствует увеличению ресурса двигателя.

23. Способы и средства сварки тонколистовых кузовных панелей.

Ручная дуговая сварка широкого применения не находит, так как получить сварной шов удовлетворительного качества при сварке стальных листов толщиной 0,7-1,0 мм не представляется возможным. Наиболее приемлемой в кузовном ремонте является контактная сварка. При этом качество сварной точки в большой степени зависит от качества зачистки свариваемых кромок. Вместе с тем продолжает применяться в технологии ремонта кузовных деталей газовая сварка для выполнения прихваток, нанесения латунных припоев в местах концентрации напряжений кузова и ряда других операций.

К недостаткам газовой сварки можно отнести значительные коробления свариваемых деталей, их перегрев и большую трудоемкость доводки поверхности.

На сегодняшний день широкое применение при ремонте кузова получила полуавтоматическая сварка в среде инертного газа. Преимущества такого способа сварки заключаются в том, что скорость сварочных работ на тонколистовой стали возрастает примерно в пять раз по сравнению с газовой сваркой; существенно уменьшена зона термического воздействия на детали; подача плавящего электрода осуществляется механически; в результате сварки получается качественный по своим механическим свойствам и внешнему виду шов. К положительным качествам полуавтоматической сварки в среде инертного газа следует отнести снижение выделения вредных газов, минимальную деформацию металла и возможность осуществления сварки точечным, прерывистым или сплошным швом.

Исследования качества сварных соединений показали, что прочность сварки методом электрозаклепок, выполненных в среде защитного газа по ремонтной технологии, не уступает прочности точечной сварки, выполненной электроконтактным способом в условиях завода изготовителя.

24. Способы нанесения и сушки лакокрасочных покрытий на кузовах.

Нанесение ЛКМ

Принципы нанесения:

1.Контактный (происходит непосредственный контакт между устройством (приспособлением) для нанесения ЛКМ  и отделываемой поверхностью. объем вынужденных потерь (ОВП) лакокрасочного материала значительно ниже чем при большинстве бесконтактных),

2. Бесконтактный (контакт отсутствует)

Среди методов нанесения краски на поверхность автомобиля различают: - метод распыления; - метод окунания; - порошковый метод. Метод распыления достаточно известен и распространен. Манипулятор наносит ЛКП на автомобиль краскопультом, распыляя краску по всей поверхности ровным слоем, т.е. то же самое, что делает мастер в автосервисе, только быстрее.

Метод окунания отличается высокой скоростью исполнения, но достаточно ограничен в своей функциональности, так как может применяться исключительно к небольшим деталям автомобиля. Суть метода такова: деталь, которую необходимо окрасить, опускается в ванну с краской, затем извлекается и отправляется на просушку.

Порошковый метод нанесения ЛКП на автомобиль достаточно непрост в осуществлении, но отличается прочностью приобретаемого автомобилем покрытия. В процессе осуществляемого электростатического распыления сухие порошковые частицы приобретают электрический заряд, окрашиваемая поверхность автомобиля при этом электрически нейтральна. При соприкосновении заряженный порошок и нейтральная рабочая область создают электростатическое поле, притягивающее сухие частицы краски к поверхности. Порошковое покрытие сохраняет свой заряд даже попадая на окрашиваемую поверхность автомобиля, удерживаясь, таким образом, на поверхности. После нанесения окрашенный автомобиль помещают в специальную печь, где под воздействием определенной температуры частицы краски впитываются поверхностью, постепенно теряя свой заряд.

Сушка лакокрасочных покрытий

Понятие сушка не всегда относится к процессу испарения растворителей и простого отвердевания лакокрасочного мате­риала. Часто в процессе сушки при повышенных температурах про­исходят химические процессы образования сложных молекул, особенно у синтетических эмалей.

Две фазы процесса:

- интенсивное испарение растворителя/разбавителя

- химическое формирование пленки при повышенной температуре.

Применяют искусственную сушку при повышенной температуре для сокращения процесса сушки, повышение качество пленок, твердости, водостойкости.

Нитроэмали разрешается сушить не выше чем при 60—70° С, масляные эмали не выше чем при 130° С. Новые синтетические эмали - от 100° С и выше.

Способы искусственной сушки:

Конвекционная (наиболее простая, неэкономичная, используется сушильная камера с подачей горячего воздуха, при помощи сжигания топлива/электроэнергии), Терморадиационная (тепловые лучи проникают через слой краски к окрашиваемой поверхности и нагревают ее, а нагретая поверхность металла передает полученное тепло прилежащему к ней слою краски, из которого пары растворителя легко удаляются через жидкий верхний слой, не образуя при этом пузырей, пор и трещин пленки. Сокращение продолжительности сушки, однако минус – неравномерность сушки отдельных слоев),

Ин­дукционная (окрашенное изделие помещают в переменное электромагнитное поле, которое создается в индукторах токами повышенной или промышленной частоты. Процесс длится несколько минут)

25. Ремонт покрышек и камер.

Главное сырье – сырая резина.

1. главный компонент сырой резины – каучук

2. второй компонент – вулканизирующий агент – сера.

3. наполнитель – мел, тальк

4. стабилизаторы

5. красители

Типы резины: протекторная, прослоечная, камерная, герметизирующая, клеевая.

Резинотканевый материал – корд, ткань и крученых ниток. Чефер – корд из особо прочных нитей для формирования бортов. Корды бывают из проволоки.

Резиновые клеи бывают невулканизирующиеся (те, что продаются в аптечках) и вулканизирующиеся (готовят путем растворения сырой резины в растворителе БР1).

Оборудование для ремонта шин: моечно-сушильное, стенды монтажа-демонтажа, стенды расширители для вырезки повреждений плоходоступных, шероховальные стенды фрезерного типа, вулканизационные стенды.

Вулканизация – процесс химического соединения сырой резины – каучука и серы. В результате у шины теряется пластичность и приобретается эластичность. Оптимальная температура вулканизации 143+-2 градуса C. Время вулканизации зависит от толщины шин, давление прессовки (6-8 атм) влияет на пористость (образуются при испарении влаги и легколетучих продуктов) резины.

Варианты восстановления шин:

1. новая шина, стоимость 100%, ресурс 100%

2. нарезка нового рисунка (выполняется электрическим резаком по спец. шаблону

5% от стоимости шины, ресурс 25%)

3. восстановление изношенного протектора (срезается протекторный слой, накладывается новый с вулканизацией, стоимость 50%, ресурс 100%)

4. повторение второй, стоимость 5%, ресурс 25%

Итого: ресурс 250%, затраты 160%

Эта технология применима к тем шинам, у которых нет разрушения корда.

Ремонт камер

Ремонту не подлежат: камеры с затвердевшей резиной, пропитанные веществами, загрязненной резиной, с разрывами больше допустимых.

Основные операции тех. процесса:

1. удаление всех временных заплат

2. закрепление концов

3. раскрой

4. двухслойное нанесение клея, с просушкой

5. вулканизация (без складок, с тальком, время вулканизации 10-20 минут, давление 4-5 кг/см3)

6. отделка (удаление наплывов и утолщений)

7. контроль