4 Розрахунок матеріального балансу для виробництва санітарної кераміки

4.1 Виробництво санітарної кераміки методом відливання в гіпсові форми (відокремлений мокрий помел компонентів)

Попередня підготовка маси здійснюється тонким мокрим помелом компонентів відокремленим способом [33, 36-38]. Опіснюючі компоненти (кварцовий пісок, каолін лужний, польовий шпат) з додавання невеликої кількості глини розмелюються в кульовому млині. Остання додається для надання шлікеру однорідності і запобігання осадження твердих часток інших компонентів. Глинисті матеріали розпускають в турборозчиннику з додаванням води та електролітів. Потім шлікери змішують.

Формування санітарної кераміки здійснюють методом шлікерного відливання в гіпсові (або полімерні) форми.

Особливістю виробництва санітарної кераміки є нанесення глазурі на сирий напівфабрикат та однократний випал глазурованих виробів.

Приклад технологічної схеми виготовлення санітарної кераміки приведений на рис. 4.1. В цій технологічній схемі передбачається, що глазурний шлікер подається готовий з дільниці приготування глазурі.

Для розрахунку матеріального балансу технологічної лінії продуктивністю 7000 т/рік приймаємо наступні норми технологічного процесу (табл. 4.1) та склад маси (табл. 4.2).

Таблиця 4.1 – Технологічні нормативи виробництва, мас. %

Найменування нормативу	Показник
Брак сортування	2,00
Брак випалу	3,00
Втрати при прожарюванні керамічної маси	6,68
Втрати при прожарюванні глазурі	8,86
Кількість глазурі, що йде на глазурування виробів	6,00
Залишкова вологість висушених виробів	1,00
Вологість керамічного шлікеру	30,00
Вологість глазурного шлікеру	38,00
Брак гасового контролю (зворотній)	5,00
Вологість виробів після підв’ялювання	16,00
Вологість виробів до підв’ялювання	18,00
Брак відливання (зворотній)	5,00
Втрати при збагаченні шлікеру	0,80
Втрати при помелі опіснюючих: каолін лужний інші компоненти	1,00 0,80
Втрати при розпусканні глинистих: глина 2 каолін електроліти	1,00 0,80 0,20

Польовий шпат (W=3,0%)	Пісок кварцовий (W=3,0%)			Каолін лужний (W=9,0%)	Глина 2 (W=12,0%)	Глина 1 (W=14,0%)			Каолін (W=10,0%)
				Подрібнення (щокова дробарка)		Подрібнення (стругач)
Дозування (терези)	Дозування (терези)			Дозування (терези)	Дозування (терези)	Дозування (терези)			Дозування (терези)
Вода			Мокрий помел (кульовий млин) (W=30,0%)		Розпуск (турборозчинник) (W=30,0%)			Вода Електроліти
		Змішування (пропелерний змішувач, W=30,0%)
		Збагачення (ситове та магнітне)
		Зберігання шлікеру (пропелерний змішувач)
Брак		Відливання виробів (стенди, W= 18,0%)
		Підв´ялювання та оправка (W= 16,0%)
		Сушіння (тунельна сушарка, W=1,0%)
Брак		Доведення та гасовий контроль
		Глазурування виробів (пульверизатор)					Глазурний шлікер (W=38,0%)
		Випал (тунельна піч)
		Сортування та пакування
		Зберігання (склад)

Рисунок 4.1 - Технологічна схема виготовлення санітарних виробів

Таблиця 4.2 – Кількість сировинних матеріалів у складі маси та їх вологість, мас. %

Найменування компонентів	Кількість	Природна вологість матеріалу
Глина 1	15,70	14,0
Глина 2	8,60	12,0
Каолін	13,70	10,0
Пісок кварцовий	5,07	3,0
Польовий шпат	26,97	3,0
Каолін лужний	28,40	9,0
Сода	0,25	2,0
Реотан	0,70	50,0
Рідке скло	0,61	50,0

На склад готової продукції повинно надійти 7000 т/рік санітарних виробів. З вихідних даних відомо, що втрати при сортуванні складають 2%. Тоді, з урахуванням втрат при сортуванні, щоб отримати кінцеву продуктивність, необхідно виготовити виробів:

=7142,86 т/рік

При цьому брак сортування, який є витратною частиною виробництва, складає:

7142,86 - 7000=142,86 т/рік

На наступному етапі розрахунку, необхідно збільшити кількість виробів, з урахуванням браку випалу (3%). Тому до печі необхідно завантажити виробів:

=7363,77 т/рік

Брак випалу санітарних виробів складає:

7363,77 - 7142,86=220,91 т/рік

Оскільки санітарні вироби покривають глазур'ю, то необхідно провести розрахунки – яку частку складає глазур, а яку – керамічний напівфабрикат. Зазвичай, в технологічних нормах зазначається – скільки глазурі (6%) йде на глазурування керамічного матеріалу понад 100%, тому цей показник треба перерахувати на 100%.

На 100% напівфабрикату – йде 6% глазурі, тобто

в 106% глазурованих виробів – 6% глазурі

в 100% глазурованих виробів – х% глазурі

х=5,66% - глазурі на глазурованих виробах

Глазур і керамічний напівфабрикат – різні за основними властивостями матеріали, тому, мають різні втрати під час прожарювання. На даному етапі виробництва, необхідно врахувати загальні втрати при прожарюванні під час випалу виробів, враховуючи кількість глазурі і напівфабрикату. Загальні втрати при прожарюванні складають:

(94,3·6,68)/100+(5,66·8,86)/100=6,8

З урахуванням втрат при прожарюванні, необхідно до печі подати глазурованих санітарних виробів:

=7901,04 т/рік

Втрати при прожарюванні складають:

7901,04 - 7363,77=537,27 т/рік

Розрахунок необхідної кількості глазурі проводимо наступним чином. Кількість абсолютно сухої глазурі керамічному напівфабрикаті складає 5,66%, а отже у ваговій кількості:

7901,04·0,0566=447,23 т/рік

Вологість глазурного шлікеру 38%, тому на глазурування виробів необхідно подати глазурного шлікеру:

=721,34 т/рік

Волога, що видаляється з глазурі під час випалу, складає:

721,34 - 447,23=274,11 т/рік

Таким чином, кількість глазурної суспензії, яка щорічно подається з цеху приготування глазурі, складає 721,34 т/рік.

Кількість абсолютно сухого напівфабрикату , що подається на глазурування

7901,04-447,23=7453,81 т/рік

Враховуючи залишкову вологість напівфабрикату (1%), його кількість становить:

=7529,10 т/рік

Кількість води, що видаляється з напівфабрикату під час випалу, складає:

7529,10 - 7453,81=75,29 т/рік

Загальні втрати вологи при випалі складуть:

274,11 + 75,29=349,40 т/рік

Далі ведемо розрахунок по лінії приготування маси.

З урахуванням втрат при гасовому контролі (5%), треба виготовити напівфабрикату:

=7925,37 т/рік

Втрати при гасовому контролі зазвичай повертаються у виробництво, тому вважаємо ці втрати є зворотними. Вони становлять:

7925,37 - 7529,10=396,27 т/рік

Вироби до гасового контролю йдуть після підв’ялювання. Вологість виробів після підв’ялювання - 16%, а після сушіння - 1%. Визначаємо, скільки виробів необхідно подати на сушіння:

=9340,62 т/рік

Визначаємо кількість води, видаленої з керамічного напівфабрикату при сушінні:

9340,62 - 7925,37=1415,24 т/рік

Перед сушінням вироби, особливо великогабаритні, деякий час підв'ялюються, при цьому знижується їх вологість. Якщо вологість виробів до підв’ялювання становила 18%, а після підв’ялювання - 16%, то на підв’ялювання повинно надійти виробів:

=9568,44 т/рік

Кількість води, видаленої при підв’ялюванні становить:

9568,44 - 9340,62=227,82 т/рік

Далі необхідно врахувати брак відливання, який, згідно технологічних нормативів, складає 5%. З урахуванням цього браку, необхідно виготовити виробів:

=10072,04 т/рік

Брак при відливанні складає:

10072,04 - 9568,44=503,60 т/рік

Зазвичай це брак, який повертається у виробництво, тому у витратну частину балансу його включати не будемо.

Вологість виробів після відливання складає 18%, а вологість шлікеру, що подається в гіпсові форми - 30%, тому розраховуємо кількість шлікеру, який подається на відливання до гіпсових форм:

=11798,67 т/рік

Кількість вологи, що поглинається гіпсовими формами під час набору стінки напівфабрикату, складає: 11798,67-10072,04=1726,64 т/рік

Втрати при збагаченні складають 0,8%, тому з урахуванням цих втрат необхідно виготовити шлікеру:

=11893,82 т/рік

Втрати при збагаченні складають: 11893,82 - 11798,67=95,15 т/рік

Далі необхідно визначити кількість сировинних матеріалів, що необхідно подати до пропелерного змішувача, враховуючи, зворотній брак (табл. 4.3 ).

Наприклад, якщо кількість браку при відливанні складає 503,60 т/рік, а вологість бракованого напівфабрикату 18%, то з браком повертається води:

503,60·0,18 = 90,64 т/рік,

а сухої маси: 503,60 - 90,64=412,95 т/рік

Таблиця 4.3 - Розрахункова кількість сухих матеріалів та води, що повертається зі зворотнім браком, т/рік

Найменування втрат	Вологість браку, мас.%	Кількість браку	Кількість води, що вноситься	Кількість сухої речовини
Брак відливання	18,0	503,60	90,64	412,95
Брак гасового контролю	1,0	396,27	3,96	392,31
Сума	-	-	94,61	805,26

Для приготування 11893,82 т/рік шлікеру, в пропелерний змішувач необхідно подати:

води: 11893,82·0,3=3568,15 т/рік

абсолютно сухих матеріалів: 11893,82 - 3568,15=8325,68 т/рік

Із зворотнім браком повертається 94,61 т/рік води та 805,26 т/рік сухої речовини, тому з урахуванням цього, до пропелерного змішувача необхідно подати:

води: 3568,15 - 94,61=3473,54 т/рік

абсолютно сухих матеріалів: 8325,68 - 805,26=7520,42 т/рік

Далі ведемо розрахунок необхідної кількості кожного сировинного матеріалу.

Оскільки помел опіснюючих компонентів та глинистих ведеться окремим способом, то розрахунки ведемо далі по кожній лінії окремо. До кульового млина, згідно технологічній схемі, завантажуються польовий шпат, каолін лужний, пісок кварцовий та глина 2. Кожен матеріал містить певну кількість вологи, тому рахуємо, скільки необхідно вологих сировинних (табл. 4.4 ), а також визначаємо – скільки при цьому вноситься води.

Для польового шпату розраховуємо його кількість:

=2028,26 т/рік

Враховуючи природну вологість, кількість польового шпату складе:

=2090,99 т/рік

При цьому з польовим шпатом вноситься води:

2090,99 - 2028,26=62,73 т/рік

Для інших матеріалів розрахунки виконуються аналогічно і приводяться у табл.4.4.

Таблиця 4.4 – Розрахункова кількість сировинних матеріалів з природною вологістю, що завантажуються до кульового млина, т/рік

Найменування компонентів	Кількість у складі маси, мас. %	Кількість абсолютно сухих матеріалів	Природна вологість матеріалу, мас. %	Кількість вологих матеріалів	Вноситься з матеріалом води
Польовий шпат	26,97	2028,26	3	2090,99	62,73
Каолін лужний	28,40	2135,80	9	2347,03	211,23
Пісок кварцовий	5,07	381,29	3	393,08	11,79
Глина 2	8,60	646,76	12	734,95	88,19
Сума	69,04	5192,10	-	-	373,95

В кульовому млині готується шлікер з вологістю 30%. Це означає, що на 70% абсолютно сухої речовини необхідно додати 30% води. Враховуємо зазначене, складаємо пропорцію:

70% сухої речовини – складає 5192,10 т/рік

30% води – складає х т/рік

Визначаємо х=2225,18 т/рік

Загальна кількість води, яку треба залити до кульового млина з урахуванням природної вологості сировинних матеріалів, складає:

2225,18 - 373,95=1851,24 т/рік

Для кожного сировинного матеріалу необхідно врахувати втрати при транспортуванні на транспортерах, складуванні на складах та додатковому подрібненні (табл. 4.5). Ці втрати складають для всіх сировинних матеріалів 0,8%, для каоліну лужного – 1,0% (оскільки він, за технологічною схемою, додатково подрібнюється в щоковій дробарці).

Враховуючи втрати, кількість польового шпату складе:

=2107,85 т/рік

Кількість втрат складає: 2107,85 - 2090,99=16,86 т/рік

Для інших матеріалів розрахунки виконуються аналогічно.

Таблиця 4.5 – Кількість сировини з урахуванням втрат при транспортуванні, складуванні та подрібненні (по лінії опіснюючих), т/рік

Найменування компонентів	Загальні втрати, мас.%	Кількість матеріалу з урахуванням втрат	Кількість втрат
Польовий шпат	0,8	2107,85	16,86
Каолін лужний	1,0	2370,74	23,71
Пісок кварцовий	0,8	396,25	3,17
Глина 2	0,8	740,88	5,93
Сума	-	-	49,67

Визначаємо кількість глинистих матеріалів та електролітів, що подаються до турборозчинника (табл. 4.6).

Таблиця 4.6 – Розрахункова кількість сировинних матеріалів з природною вологістю, що завантажуються у турборозчинник, т/рік

Найменування компонентів	Кількість у складі маси, мас.%	Кількість абсолютно сухих матеріалів	Природна вологість матеріалу, мас.%	Кількість вологих матеріалів	Вноситься з матеріалом води
Глина 1	15,7	1180,71	14,0	1372,91	192,21
Каолін	13,7	1030,30	10,0	1144,78	114,48
Сода	0,25	18,80	2,0	19,18	0,38
Реотан	0,70	52,64	50,0	105,29	52,64
Рідке скло	0,61	45,87	50,0	91,75	45,87
Сума	30,96*	-	-	-	405,59

* обов’язково перевірити, щоб сума цього стовпчика та аналогічного стовпчика табл. 4.4 дорівнювали 100%

Кількість води, що вводиться до турборозчинника складає:

3473,54 – 2225,18=1248,35 т/рік

З урахуванням природної вологості сировини, води треба додавати:

1248,35 – 405,59=842,77 т/рік

Для кожного сировинного матеріалу необхідно врахувати втрати при транспортуванні на транспортерах, складуванні на складах та додатковому подрібненні (табл. 4.7). Ці втрати складають для глини 1 1,0%, для каоліну – 0,8%, а електролітів – 0,2%.

Таблиця 4.7 – Кількість сировини з урахуванням втрат при транспортуванні, складуванні та подрібненні (по лінії глинистих), т/рік

Найменування компонентів	Загальні втрати, мас.%	Кількість матеріалу з урахуванням втрат	Кількість втрат
Глина 1	1,0	1386,78	13,87
Каолін	0,8	1154,01	9,23
Сода	0,2	19,22	0,03
Реотан	0,2	105,50	0,21
Рідке скло	0,2	91,93	0,18
Сума	-	-	23,53

На основі проведених розрахунків, складаємо матеріальний баланс, при цьому в прибуткову частину включаємо сировинні матеріали, розраховану кількість води та глазурного шлікеру, що подається з дільниці глазурування. Видаткова частина включає готову продукцію та всі види втрат на кожній дільниці технологічного процесу. Результати розрахунків заносимо в табл. 4.8.

Таблиця 4.8- Матеріальний баланс виробництва

Прибуток	т/рік	Видаток	т/рік
Польовий шпат	2107,85	Готова продукція	7000,00
Каолін лужний	2370,74	Брак випалу	220,91
Пісок кварцовий	396,25	Брак сортування	142,86
Глина 2	740,88	Втрати при прожарюванні	537,27
Вода, що подається до кульового млина	1851,24	Волога, що видаляється при випалі	349,40
		Волога, що видаляється при сушінні	1415,24
Глина 1	1386,78	Волога, що видаляється при підв’ялюванні	227,82
Каолін	1154,01	Волога , що поглинається гіпсовими формами	1726,64
Сода	19,22	Втрати при збагаченні	95,15
Реотан	105,50	Втрати по лінії опіснюючих	49,67
Рідке скло	91,93	Втрати по лінії глинистих	23,53
Вода, що подається в турборозчинник	842,77
Глазурний шлікер	721,34
Сума	11788,49	Сума	11788,49

Непогодженість, розрахована на формулою (3.1), становить 0%

4.2 Розрахунок матеріального балансу дільниці приготування глазурі

Глазур готують сумісним тонким помелом компонентів в кульовому млині [17, 33, 39]. Технологічна схема виготовлення глазурі та глазурованих виробів приведена на рис. 4.2.

Для прикладу розрахуємо матеріальний баланс технологічної лінії приготування глазурі та випалу виробів продуктивністю 6000 т/рік. Технологічні нормативи виробництва приведені в табл. 4.9, склад глазурі та вологість сировинних матеріалів – в табл. 4.10.

Таблиця 4.9 – Технологічні нормативи виробництва, мас. %

Найменування нормативу	Показник
Брак сортування	2,0
Брак випалу	5,5
Вологість глазурного шлікеру	40,0
Втрати при прожарюванні глазурі	8,92
На глазурування виробу йде глазурі	6,0
Втрати глазурі при глазуруванні	0,8
Втрати при зберіганні глазурі	0,2
Втрати при збагаченні глазурі	1,5
Втрати при приготуванні глазурі в кульовому млині	2,0
Втрати сировини глазурі при транспортуванні та дозуванні	0,5
Втрати сировини глазурі на складі	1,0
Втрати при прожарюванні	6,5
Вологість напівфабрикату	2,0

Таблиця 4.10 – Кількість сировинних матеріалів та їх вологість, %

Найменування компонентів	Кількість	Природна вологість матеріалу
Пісок кварцовий	24,76	2,0
Каолін	4,99	12,0
Польовий шпат	34,42	2,0
Крейда	11,87	2,0
Мікротальк	2,49	-
Вуглекислий барій	2,00	-
Концентрат цирконовий	13,97	-
Доломіт	3,79	1,5
Білила цинкові	1,49	-
Скло натрієве рідке	0,12	50,0
Карбоксиметилцелюлоза	0,09	0,2
Реактив кобальту	0,01	-

Польов. шпат (W=2,0%)	Пісок кварцов. (W=2,0%)	Каолін (W=12,0%)	Крейда (W=2,0%)	Мікро-тальк	Барій вугле-кислий	Концен-трат цирконо-вий		Доломіт		Білила цинкові
Дозування (терези)	Дозування (терези)	Дозування (терези)	Дозування (терези)	Дозування (терези)	Дозування (терези)	Дозування (терези)		Дозування (терези)		Дозування (терези)
Скло натрієве рідке	Дозування (терези)	Мокрий помел (кульовий млин, W=40,0%)							Вода
КМЦ	Дозування (терези)	Збагачення (ситове та магнітне)
Реактив кобальту	Дозування (терези)	Зберігання (пропелерний змішувач)
		Глазурування виробів (пульверизатор)					Висушені вироби після доведення та гасового контролю (W=1,0%)
		Випал виробів (тунельна піч)
Браковані вироби – на бій для введення в керамічну масу		Сортування					На декорування або виправлення дефектів
		Пакування
		Зберігання (склад)

Рисунок 4.2 – Технологічна схема приготування глазурі та виготовлення глазурованих виробів

З урахуванням браку сортування (2,0%) необхідно випустити виробів:

т/рік

Втрати при сортуванні виробів складають:

6122,45 – 6000 = 122,45 т/рік

З урахуванням браку випалу (5,5%) у печі, необхідно випустити виробів:

т/рік

Кількість браку виробів при випалі складає:

6478,78 – 6122,45 = 356,33 т/рік

Оскільки санітарні вироби підлягають однократному випалу, то необхідно врахувати втрати при прожарюванні і маси, і глазурі:

Розрахунок вмісту глазурі в глазурованому покритті складає:

В 106 % глазурованих виробів - 6 % глазурі

100 % глазурованих виробів - x % глазурі

х = 5,66 % глазурі

З урахуванням втрат при прожарюванні глазурі та керамічної маси, треба виготовити виробів:

т/рік

Кількість втрат при прожарюванні виробів складає:

6939,34 – 6478,78 = 460,56 т/рік

Розрахунок необхідної кількості глазурі проводимо наступним чином. Кількість абсолютно сухої глазурі керамічному напівфабрикаті складає 5,66%, а отже у ваговій кількості:

6939,34·0,0566=392,79 т/рік

Вологість глазурного шлікеру 40%, тому на глазурування виробів необхідно подати глазурного шлікеру:

=654,66 т/рік

Волога, що видаляється з глазурі під час випалу, складає:

654,66-392,79 = 261,86 т/рік

Кількість абсолютно сухого напівфабрикату, що подається на глазурування

6939,34-392,79 = 6546,55 т/рік

Враховуючи залишкову вологість напівфабрикату (2%), його кількість становить:

=6680,16 т/рік

Кількість води, що видаляється з напівфабрикату під час випалу, складає:

6680,16-6546,55 = 133,60 т/рік

Загальні втрати вологи при випалі складуть:

133,60+261,86 = 395,47 т/рік

Далі ведемо розрахунок по лінії приготування глазурі.

Втрати при глазуруванні складають 0,8%. З урахуванням цих втрат необхідно глазурі:

= 659,93 т/рік

Втрати при глазуруванні складають:

659,93 – 654,66 = 5,28 т/рік

З урахуванням втрат при зберіганні (0,2%), необхідно глазурного шлікеру:

= 661,26т/рік

Втрати при зберіганні складають:

661,26 – 659,93 = 1,32 т/рік

З урахуванням втрат при збагаченні (1,5%), необхідно глазурного шлікеру:

= 671,33т/рік

Втрати при збагаченні:

671,33 – 661,26 = 10,07 т/рік

Втрати при помелі складають 2%. З урахуванням втрат, необхідно глазурі:

= 685,03т/рік

Втрати при помелі:

685,03 – 671,33 = 13,70 т/рік

З урахуванням вологості глазурі для приготування глазурної суспензії необхідно води:

685,03 · 0,4 = 274,01 т/рік

Кількість сировинних матеріалів, що входять до складу глазурі, в абсолютно сухому стані: 685,03 – 274,01 = 411,02 т/рік

Розрахунок кількості кожного сировинного матеріалу, що входить до складу глазурі, т/рік:

Польовий шпат: т/рік

_{Для зручності результати зведені в табл. 4.11.}

Таблиця 4.11 – Необхідна кількість абсолютно сухих матеріалів, т/рік

Найменування сировини	Вміст у складі маси, мас.%	Кількість матеріалу
Пісок кварцовий	24,76	101,77
Каолін	4,99	20,51
Польовий шпат	34,42	141,47
Крейда	11,87	48,79
Мікротальк	2,49	10,23
Вуглекислий барій	2,00	8,22
Концентрат цирконовий	13,97	57,42
Доломіт	3,79	15,58
Білила цинкові	1,49	6,12
Скло натрієве рідке	0,12	0,49
КМЦ	0,09	0,37
Реактив кобальту	0,01	0,04

Кожний сировинний матеріал має природну вологість, тому з урахуванням вологості, кожного компоненту необхідно, т/рік :

Польовий шпат: т/рік

_{З ним вноситься вологи: 144,36-141,47=2,89 т/рік}

_{Для інших компонентів розрахунки аналогічні. Результати розрахунків приведені в табл.4.12.}

Таблиця 4.12 – Необхідна кількість сировинних матеріалів з природною вологістю, т/рік

Матеріал	Вологість, мас.%	Кількість вологих матеріалів	Кількість внесеної води
Пісок кварцовий	2,0	103,84	2,08
Каолін	12,0	23,31	2,80
Польовий шпат	2,0	144,36	2,89
Крейда	2,0	49,78	1,00
Мікротальк	-	10,23	-
Вуглекислий барій	-	8,22	-
Концентрат цирконовий	-	57,42	-
Доломіт	1,5	15,81	0,24
Білила цинкові	-	6,12	0
Скло натрієве рідке	50,0	0,99	0,49
КМЦ	0,2	0,37	-
Реактив кобальту	-	0,04	-
Разом			9,49

_{Сумарна кількість води, що вноситься матеріалами складає 9,49 т/рік.}

_{З урахуванням цього, до кульового млина треба заливати води:}

_{274,01-9,49 = 264,52 т/рік}

_{Також враховуємо втрати матеріалів при зберіганні та дозуванні сировини (табл. 4.13). Для польового шпату:}

т/рік

_{Втрати складають: 145,08-144,36 = 0,72 т/рік}

Таблиця 4.13 – Втрати при транспортуванні та дозуванні, т/рік

Найменування сировини	Втрати при зберіганні та дозуванні, мас. %	Кількість матеріалу	Втрати при зберіганні, та дозуванні
Пісок кварцовий	0,5	104,37	0,52
Каолін	0,5	23,42	0,12
Польовий шпат	0,5	145,08	0,72
Крейда	0,5	50,03	0,25
Мікротальк	0,5	10,29	0,05
Вуглекислий барій	0,5	8,26	0,04
Концентрат цирконовий	0,5	57,71	0,29
Доломіт	0,5	15,89	0,08
Білила цинкові	0,5	6,15	0,03
Скло натрієве рідке	0,5	0,99	-
КМЦ	0,5	0,37	-
Реактив кобальту	0,5	0,04	-
Разом				2,11

Враховуємо також втрати на складі (табл.4.14).

Для польового шпату: т/рік

Втрати складають 146,55 - 145,08 = 1,47 т/рік

Для інших матеріалів розрахунки аналогічні.

Таблиця 4.14 – Втрати при розвантаженні та складуванні, т/рік

Найменування сировини	Втрати при розвантаженні, мас. %	Кількість матеріалів	Втрати при розвантаженні
Пісок кварцовий	1,0	105,42	1,05
Каолін	1,0	23,66	0,24
Польовий шпат	1,0	146,55	1,47
Крейда	1,0	50,54	0,51
Мікротальк	1,0	10,39	0,10
Вуглекислий барій	1,0	8,35	0,08
Концентрат цирконовий	1,0	58,29	0,58
Доломіт	1,0	16,05	0,16
Білила цинкові	1,0	6,22	0,06
Скло натрієве рідке	1,0	1,00	0,01
КМЦ	1,0	0,38	0,01
Реактив кобальту	1,0	0,04	-
Разом			4,27

Складаємо матеріальний баланс виробництва (табл. 4.15)

Таблиця 4.15 – Матеріальний баланс виробництва

Прибуток, т/рік		Видаток, т/рік
Керамічний напівфабрикат	6680,16	Готові вироби	6000,00
Для глазурі:		Втрати при сортуванні	122,45
Пісок кварцовий	105,42	Втрати при випалі	356,33
Каолін	23,66	Втрати при прожарюванні	460,56
Польовий шпат	146,55	Втрати при глазуруванні	5,28
Крейда	50,54	Втрати при зберіганні	1,32
Мікротальк	10,39	Втрати при збагаченні	10,07
Вуглекислий барій	8,35	Втрати при помелі	13,70
Концентрат цирконовий	58,29	Втрати сировини для глазурі:
Доломіт	16,05	при зберіганні	2,11
Білила цинкові	6,22	при складуванні	4,27
Скло натрієве рідке	1,00	Залишкова волога, видалена при випалі	395,47
КМЦ	0,38
Реактив кобальту	0,04
Вода	264,52
Разом	7371,57	Разом	7371,57

Непогодженість, розрахована на формулою (3.1) становить 0%