17. Условия эксплуатации и организация ремонта оборудования

В производстве действует единая система планово-предупредительных ремонтов, которая определяет все основные положения эксплуатации и ремонта МРС.

Ее основные положения:

-ремонт производится через равные промежутки времени - межремонтные циклы

- период времени от начала работы до его капитального ремонта – ремонтный цикл

-структура ремонтного цикла одинакова для раз. Типов станков

- длительность межремонтного периода является одной из осн. характеристик рем-го цикла и нах-ся в пределах 2600-5850 час

- трудоемкость опред-ся группой ремонтной сложности. Это условный коэффициент, показывающий во сколько раз трудоемкость ремонта данного станка больше, чем станка-эталона (за него принят ток. ст. 1К62, его группа – 11).

Кроме периодических ремонтов система ППР предусматривает межрем-ое обслуживнаие, кот. вкл-ет: замену смазки, очистку станка, промывку, замену быстроизнашивающихся дет-й, регулировку механизмов, зачистку забоин, устранение мелких повреждений, регулярные осмотры.

Типовая система ППР имеет 9-периодичную схему межрем-го обслуживания.

М-М-С-М-М-С-М-М-К,

М- мелкий ремонт, С – средний ремонт, К – капитальный ремонт. Между каждым – осмотр. На каждую единицу ремонтной сложности предусматривается: М-6 час, С- 23 час, К-36 час.

Малый ремонт – минимальный по объему вид такого ремонта в результате которого обеспечивается восстановление работоспособности оборудования до следующего планового ремонта, путем замены или восстановления появления изношенных деталей и регулировки механизмов. Заканчивают испытание оборудования на холостом ходу.

Средний ремонт – это вид планового ремонта при котором производятся частичная разборка оборудования капитальный ремонт некоторых деталей и узлов, замена и восстановление изношенных деталей. Заканчивают ремонт испытанием под нагрузкой.

Капитальный ремонт – при котором производится полная разборка оборудования, ремонт базовых деталей. Замена и восстановление изношенных деталей с учетом возвращения первоначальной точности, мощности и производительности. После капитального ремонта оборудование подвергается испытанием в статическом состоянии на холостом ходу и под нагрузкой. Иногда при кап. ремонте осуществляется модернизация оборудования.

Текущий ремонт – вид планового ремонта заменяющий малый и средний ремонт по объему пропорционален малому ремонту. В зависимости от применения плановых ремонтов различают 2х и 3х видовую структуру ремонтного цикла.

Ремонтный цикл – период от ввода оборудования в эксплуатацию до первого кап. ремонта или между очередными кап. ремонтами.

Характеризуется

- структура – это перечень входящих в цикл ремонтов в порядке последовательность их выполнения

- для 2х видовой структуре (ЧПУ нормальной точности массой до 10 тонн)

КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР

| Т_мр |

N_тр=4; N₀=5

- для 3х видовой структуре

КР-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-КР

- продолжительность – время от ввода в эксплуатацию до КР

- межремонтный период – между 2 очередными плановыми ремонтами.

Единица ремонтной сложность- это физический объем работ необходимый в условиях среднего ремонтного цеха для включения капитального ремонта мех. части некоторой условной машины, трудоемкость которого соответствует 50 нормачасам

Единица ремонтной сложности электрической части – это (сущность таже но трудоемкость 12.5 часов)

Ориентация ремонтных служб предприятия

1) централизованное – когда все виды ремонтов выполняются в двух специализированных цехах например механический и электрический

2) До централизованная – весь ремонт выполняется службами механика и энергетика цеха.

3) смешанная – когда кап. и сложные виды ремонтных работ выполняются в централизованных цехах, остальные в цехах в которых установлено данное оборудование

Износ деталей и способы их восстановления.

При кап. ремонте все детали разбивают на 3 группы: 1. годные, 2. подлежащие восстановлению, 3. восстановление не возможно или не целесообразно.

Причины выходя детали из строя является износ.

Виды износа:

1. Механический – в результате действия сил трения между трущимися поверхностями

2. Молекулярно-механический – возникающий из-за схватывания поверхностей при недостаточной смазке, высоких скоростях и нагрузках.

3. Коррозия

Методы восстановления:

1. Применение компенсаторов износа (пример когда напрессованная на вал втулка после износа заменяется новой о обрабатывается по наружной поверхности)

2. Заделка трещин штифтами- такое соединения является герметичным, но не прочным. Применяется при восстановлении чугунных деталей

3. Хромирование – нанесение на изношенную поверхность электролитическим способом слоя хрома до 0,1 мм

4. Металлизация распыление расплавленного метала струей сжатого воздуха на мелкие частицы, которые внедряются в неровности поверхности прочно соединяясь с ней. Толщина от 0,03 да 10 мм.

5. Остаривание или железнение это гальваническое наращивание на изношенную поверхность слоя железа до 3 мм.

6. Сварка

7. Наплавка при которой присадочный материал наносится на изношенную поверхность.

8. Правка.