Варіанти завдання №2 - №3

№	, мкм	0, мкм	1, мкм/год	2, мкм/год	n, шт	m, год
1	120	10	0,028	0,0070	3	2160
2	140	12	0,025	0,0075	3	2880
3	200	15	0,030	0,0065	4	3600
4	220	16	0,024	0,0050	3	3320
5	240	20	0,032	0,0042	4	2160
6	210	15	0,018	0,0040	3	2880
7	150	10	0,014	0,0055	3	3600
8	160	15	0,015	0,0062	3	3320
9	180	10	0,016	0,0075	4	3600
10	190	15	0,017	0,0048	3	2880
11	120	20	0,033	0,0050	3	2290
12	130	22	0,028	0,0053	4	3500
13	140	18	0,027	0,0065	4	3000
14	150	15	0,030	0,0060	3	3100
15	160	14	0,020	0,0070	3	2800
16	170	20	0,022	0,0088	3	2900
17	180	20	0,032	0,0085	4	2980
18	190	18	0,018	0,0065	3	3110
19	200	15	0,014	0,0072	3	2750
20	190	10	0,019	0,0059	4	3210
21	180	15	0,015	0,0067	3	3310
22	170	18	0,020	0,0075	3	2700
23	160	20	0,018	0,0044	3	2560
24	150	22	0,022	0,0050	4	3000
25	140	18	0,030	0,0068	2	2450

2.0 Практичне заняття № 2. Організація і планування ремонтів обладнання

2.1 Мета роботи: набути навичок планування та організації ремонту обладнання.

2.2 Теоретичні відомості і загальні вказівки до виконання роботи

Ремонтна служба на підприємстві організовується відділом головного механіка. Основна задача цього відділу і його цехів – підтримання обладнання підприємства в робочому стані на основі системи планово-попереджувального ремонту (ППР).

Існує три основні види організації ремонтного господарства на промислових підприємствах: централізована, децентралізована, змішана.

Централізована організація ремонтного господарства передбачає виконання всіх ремонтних робіт на заводі силами і засобами відділу головного механіка та його ремонтно-механічного цеху. Така організація типова для підприємств з невеликою кількістю обладнання.

Децентралізована організація ремонтного господарства полягає в тому, що всі види ремонтних робіт – міжремонтне обслуговування, періодичні ремонти, в тому числі і капітальний ремонт, – виконуються під керівництвом механіків цехів так званими цеховими ремонтними базами. До складу цехових ремонтних баз входять комплексні ремонтні бригади. Ремонтно-механічний цех, який підпорядкований головному механіку, здійснює лише капітальний ремонт складних агрегатів. Крім того він виготовляє і відновлює для цехових ремонтних баз деталі та вузли обладнання, виготовлення яких потребує використання такого обладнання, яке відсутнє на ремонтній базі.

Змішана організація ремонтного господарства характерна тим, що всі види ремонту, крім капітального, виконують цехові ремонтні бази, а капітальний ремонт (іноді і середній ремонт крупних агрегатів) – ремонтно-механічний цех.

Система ППР являє собою комплекс організаційно-технічних заходів попереджувального характеру, які забезпечують підтримання обладнання в працездатному стані, скорочують час його перебування в ремонті та знижують витрати на ремонт.

Система ППР заснована на обов’язковому плануванні, підготовці та проведенні відповідних видів технічного обслуговування і ремонту кожної машини, яка знаходиться в експлуатації, з заданою послідовністю і періодичністю. Технічне обслуговування повинне забезпечувати підтримку працездатності обладнання в процесі експлуатації шляхом проведення комплексу робіт з попередження підвищеного зношування деталей, їх відмов і пошкоджень.

Отже, сутність системи ППР полягає в тому, що кожний агрегат, верстат або машину, поряд з повсякденним доглядом піддають через певні проміжки часу плановим профілактичним оглядам і різним видам ремонту. Тривалість цих проміжків визначається особливостями конструкції агрегата, його технічним призначенням, умовами експлуатації.

Системою ППР вирішуються на підприємствах такі задачі:

• обладнання підтримується в стані, який забезпечує його нормальну продуктивність і необхідну якість продукції;

• запобігаються випадки аварійного виходу обладнання з ладу;

• понижуються витрати на ремонт обладнання;

• зростає продуктивність обладнання в результаті модернізації його при плановому ремонті.

Система ППР включає в себе два види робіт: міжремонтне обслуговування; періодичне виконання планових ремонтних операцій, які складають малий (поточний), середній і капітальний ремонти.

Міжремонтне технічне обслуговування включає в себе такі основні операції: очищення обладнання і змащування; огляд і контроль технічного стану вузлів, механізмів і машин в цілому; регулюваня вузлів і агрегатів і усунення незначних несправностей. Щоб машини не простоювали в робочий час, міжремонтне обслуговування здійснюється під час обідньої перерви, в перервах між змінами, під час переналагоджування агрегатів.

Огляди обладнання між двома плановими ремонтами – один з основних видів ремонтної профілактики. Під час огляду усуваються незначні несправності і виявляють крупні дефекти, уточнюється об’єм чергового ремонту та пов’язаних з ним робіт і операцій.

При малому ремонті відновлюється працездатність окремих вузлів. Обсяг робіт та складність операцій невеликі і ремонти, звичайно, виконуються на тому місці, де встановлений агрегат слюсарями ремонтної бригади ділянки або цеху під керівництвом бригадира або цехового механіка. При малому ремонті усувають пошкодження і замінюють окремі деталі новими. Обсяг малого ремонту складає близько 20 % від капітального.

Середній ремонт виконується у відповідності з відомістю дефектів і супроводжується частковим розбиранням машини або верстата. При середньому ремонті замінюють і відновлюють спрацьовані деталі, регулюють механізми, вивіряють точність взаємного розташування різних частин агрегата. Цим ремонтом охоплюють деталі, термін служби яких приблизно рівний періоду між двома середніми ремонтами або менший нього. Обсяг середнього ремонту складає 50-60 % від капітального.

Капітальний ремонт – це найбільший за обсягом плановий ремонт, який виконується з повним розбиранням аграгата. Обсяг робіт визначається попередньо складеною відомістю дефектів. Цей вид ремонту може сполучатися з повною або частковою модернізацією обладнання.

Періодичність проведення технічного обслуговування і ремонтів визначається величиною міжремонтного циклу та їх структурою.

Нормативи на технічне обслуговування, поточний і капітальний ремонт деякого типового обладнання наведені в додатку.

Міжремонтний цикл – це час роботи обладнання в годинах від початку її експлуатації до першого капітального ремонту або між двома черговими капітальними ремонтами.

При визначенні тривалості ремонтного циклу Т_р.ц., міжремонтного Т_м.р. і міжоглядового Т_м.о. періодів потрібно враховувати структуру ремонтного циклу для кожного виду технологічного обладнання.

Число ремонтних операцій в циклі таке (табл. 2.1):

Таблиця 2.1

Структура ремонтного циклу для різних типів технологічного обладнання

Обладнання	Число ремонтів			Формули визначення між-ремонтного циклу Тр.ц., год.
	nс	nм	nо
Верстатне Легкі і середні металорізальні верстати масою до 10 т: Випущені до 1967 р. Випущені після 1967 р. Крупні і тяжкі металорізальні верстати масою 10-100 т Особливо важкі метало­різальні верстати масою більше 100 т і унікальні Деревообробні фугувальні верстати з автоподачею	2 1 2 2 2	6 4 6 9 6	9 6 27 36 18	в·м·у·т·, де А = 24 000 для верстатів віком до 10 р.; А = 23 000 для верстатів віком 10-20 рр.; А = 20 000 для верстатів віком більше 20 р. в · 15 000
Ковальсько-пресове Ковочні пароповітряні моло-ти Ковочні гідравлічні преси	1 1	4 6	12 16	в·р·14 400 для молотів віком до 20 р.; в·р·13 000 для молотів віком більше 20 р.; в·5950 для пресів віком до 20 р.; в·5350 для пресів віком більше 20 р.
Ливарне Формовочні машини ванта-жопідйомністю 300-5000 кг Підвісні і наземні конвеєри	2 2	3 6	12 27	в·5800 для машин вантажопідйомністю 300-900 кг; в·7750 для машин вантажопідйомні-стю 900-5000 кг; в·7750
Підйомно-транспортне Крани Стрічкові транспортери	- 2	8 4	36 14	у·14 000 в· 20400

Примітка:

n_с – число середніх ремонтів; n_м – малих ремонтів; n_о – число оглядів.

Коефіцієнти враховують:

_в – характер виробництва: для масового і великосерійного типу 1,0; для серійного 1,3; для мілкосерійного і одиничного 1,5;

_м – вид матеріалу, що обробляється для металоріжучих верстатів нормальної точності: при обробці сталі 1,0; алюмінієвих сплавів 0,75; чавуна і бронзи 0,8;

_у – умови експлуатації обладнання: для металоріжучих верстатів в нормальних умовах механічного цеху при роботі металевим інструментом 1,1; для верстатів, які працюють абразивним інструментом без охолодження 0,7; для кранів залежить від режиму роботи і може коливатися в межах 1,0 – 2,0;

_т – особливості характеристики маси верстатів: для легких і середніх металоріжучих верстатів 1,0; для великогабаритних і важких 1,35; для особливо важких і унікальних 1,7;

_р – величину основного параметра машини: для молотів при масі частин, що падають до 2000 кг 0,9; вище 2000 кг – 0,7.

Тривалість ремонтних циклів, міжремонтних і міжоглядових періодів розраховують за кількістю годин, яку відпрацювало обладнання, або за якою-небудь іншою рівнозначною величиною, наприклад, за кількістю виготовлених деталей. Відпрацьовані години враховує плановий відділ заводу; дані обліку кожного місяця надають у відділ головного механіка, де на їх основі уточнюється термін зупинки агрегату для ремонту.

Тривалість ремонтних циклів, міжремонтних і міжоглядових періодів для агрегатів, для яких не враховують відпрацьовані години, встановлюють за календарним часом (числом місяців) їх експлуатації з урахуванням коефіцієнта використання агрегатів.

Коефіцієнт використання агрегату – це відношення (у відсотках) кількості часу, який агрегат фактично працює протягом зміни, до установленої тривалості цієї зміни (в годинах).

Коефіцієнт використання різний для різних типів виробництва. В індивідуальному (одиничному) виробництві його приймають рівним 70-80 %, серійному – 80-85 %, багатосерійному і масовому – 85-90 %.

Тривалість періодів і циклу можна визначити таким чином:

Тривалість міжремонтного періоду Т_м.р. обчислюють за формулою

Т_м.р. = Т_р.ц. / (n_с + n_м + 1). (2.1)

Тривалість міжоглядового періоду Т_м.о. обчислюють за формулою

Т_м.о. = Т_р.ц. / (n_с + n_м + n_о + 1). (2.2)

Для визначення тривалості ремонтного циклу в календарному часі необхідно враховувати річний фонд часу роботи обладнання (табл. 2.2.).

Таблиця 2.2