прокатного производства. Их качество определяет товарный вид пакетов и их сохранность при транспортировке. В зависимости от профиля и размеров про-кат собирают в круглые или прямоугольные пакеты.

2.6 Производство полупродукта

Полупродукт – это промежуточный продукт технологического процесса, предназначенный для дальнейшей переработки. В производстве проката полу-продуктом являются блюмы, слябы, заготовка. В настоящее время полупродукт получают двумя способами: прокаткой слитков на обжимных и заготовочных станах и непрерывной разливкой на машинах непрерывного литья заготовок.

Обжимные и заготовочные станы являются промежуточным звеном между сталеплавильными и прокатными цехами, производящими готовый прокат.

На блюмингах и слябингах осуществляется прокатка слитков, различных по размерам и массе, что определяется марочным составом стали, изготовля-емым на заводе.

Перед прокаткой осуществляется нагрев слитков в нагре­вательных колод-цах с целью придания металлу высокой плас­тичности и наименьшего сопро-тивления его деформации.

Продолжительность нагрева слитков определяется их хи­мическим соста-

вом, температурой посада металла в нагрева­тельные устройства и отношени-ем поверхности к их массе.

В настоящее время свыше 90 % слитков в нагревательные колодцы блю-мингов и слябингов поступает с температурой 800 – 900 ⁰С. Такой метод нагрева называется горячим поса­дом слитков. Применение горячего посада значительно эко­номит топливо и резко увеличивает пропускную способность нагревательных колодцев.

Посадку слитков производят специальным клещевым краном, а в колодцах их устанавливают прибыльной частью вверх. Нагретые слитки при помощи тележки с опрокидывателем (слитковоза) подают к рабо­чей клети блюминга или слябинга.

Число проходов, за которые прокатывают слитки, пре­дусматривают тех-нологическими инструкциями. На отечест­венных обжимных станах стремятся к увеличению обжатий за проход, что приводит к сокращению их числа, а значит, и повышению производительности станов.

Эффективным путем повышения производительности обжим­ных станов является технология многослитковой прокатки. Многослитковая прокатка заключается в последовательной прокатке двух или более слитков, лежа-щих на рольганге последова­тельно один за другим. В каждом пропуске второй слиток подается в валки стана непосредственно за первым без пау­зы или с минимальной паузой. Многослитковая прокатка ве­дется опреде-ленное число пропусков. При достижении раска­тами значительной длины каждым в последних пропусках их кантуют порознь, а прокатывают парами или по одному.

Технология многослитковой прокатки обеспечивает уменьшение почти в два раза суммарного времени пауз и некоторое уменьшение машинного вре-

мени.

После выхода из клети полупродукт в технологическом потоке прохо-

дит сплошную зачистку поверхности в машинах огневой зачистки. Эта опера-ция полностью механизирована и частично автоматизирована.

Иногда на блюмингах и заготовочных станах вместо машин огневой зачистки устанавливают фрезерные многорезцовые станки – термофре­зерные машины – для механической зачистки снятием стружки с горячих слитков, блюмов, сябов и заготовки. Этот способ яв­ляется весьма эффективным.

За машиной огневой зачистки осуществляется обрезка переднего и зад-него кон­цов раскатов и порезка их на мерные длины на ножницах. Величи-на обрези в зависимости от марки стали и условий кристаллизации со стороны усадочной раковины обычно со­ставляет 12 – 14 % от массы раска-та, с донной части 2 – 3 %.

После разрезки на ножницах блюмы или слябы клеймят с торца в го-рячем состоянии при помощи специального клеймовочного устройства. В клеймо обычно входят следующие знаки и цифры: условный знак завода, марка стали, номер плавки, литера головного блюма или сляба от данного слитка и др.

Полученный полупродукт больших сечений может сразу в потоке прока-тываться на заготовочных станах или передаваться к печам сортовых ста-нов.

Готовые блюмы и слябы в пролете остывания укладывают в штабеля.

Остывший полупродукт в случае необходимости зачищают и после прием-ки контроллерами передают на склад заготоки.