6.3. Вибрационные загрузочные устройства

 

Вибрационные загрузочные устройства отличаются простотой конструкции, универсальностью, надежностью и экономичностью. В этих устройствах перемещение деталей обеспечивается колебаниями бункера или лотка по определенному закону, а ориентирование – применением специальных контактных и бесконтактных методов и средств. Вибрация позволяет производить выборку заготовок и деталей из бункера без захватных органов; уменьшает силы трения между заготовками, деталями и поверхностями загрузочного устройства, что способствует более свободному развороту и движению их в бункере; предотвращает повреждение поверхности и является в ряде случаев единственно возможным способом автоматизации загрузки; исключает образование устойчивых сводов и заторов в бункерах. Это повышает маневренность и универсальность загрузочных устройств и позволяет одним и тем же спиральным лотком подавать различные по размерам и конфигурации детали (шайбы, валики, зубчатые колеса и т.д.).

Предельная технологическая производительность вибрационных загрузочных устройств может быть определена из условия перемещения правильно ориентированных заготовок, движущихся плотным потоком друг за другом:

,

где: - скорость транспортирования заготовок, м/с;

l – длина заготовки, мм.

Вибрационный бункер для мелких деталей (шайб, колпачков и др.) (рис. 6.4) состоит из чаши 8 подвешенной с помощью верхних 2 и нижних 14 башмаков на трех наклонных стержнях 1 к плите 12. Между стержнями на плите смонтирован вибратор 4, состоящий из катушки электромагнита 11 с сердечником 10 и якорем 9, связанный через алюминиевую прокладку 3 с дном чаши. Внутри чаши имеется спиральный лоток 7 (в виде полки), а наверху — приемник 5 выдачи деталей. Бункер на трех пружинах 15 установлен на основании 13, которое опирается на три резиновые амортизатора 16. При включении бункера чаша под воздействием вибратора совершает вибрационное (круговое) движение, в результате чего засыпанные в чашу детали 6 начинают перемещаться по спиральному лотку 7 вверх к приемнику выдачи.

По принципу выполнения функций ориентации все существующие методы делятся на пассивные и активные. Пассивные методы ориентации заключаются в том, что при неправильном расположении заготовки или детали она удаляется из общего потока (например, обратно в бункер). На позицию захвата поступают только правильно ориентированные заготовки и детали. При активном методе ориентация осуществляется принудительным приведением последовательно всех заготовок и деталей в требуемое положение.

Рис. 6.4. Вибрационный бункер

 

По характеру воздействия ориентации на заготовки и детали различают контактный и бесконтактный методы ориентации. Контактный метод заключается в том, что заготовкам и деталям требуемое положение придается путем непосредственного механического воздействия ориентирующим органом. Бесконтактный метод ориентации предусматривает воздействие на заготовки и детали без непосредственного жесткого контакта с ориентирующим органом (гравитационным и электромагнитным силовыми полями, пневматическими и гидравлическими силами).

Задача ориентации заготовок и деталей может решаться на различных этапах автоматизированного технологического процесса:

• ориентация непосредственно в загрузочном устройстве;

• ориентация на исходной для захвата ПР позиции;

• ориентация в процессе межоперационного транспонирования;

• ориентация в процессе захвата промышленным роботом;

• ориентация при перемещении заготовки или детали промышленным роботом;

• ориентация заготовок и деталей на рабочей позиции.

 

Контрольные задания

 

Задание 6.1.

Как рассчитываютя лотковые загрузочные устройства?

Задание 6.2.

Как рассчитать вместимость бункера?

Задание 6.3.

Как рассчитать производительность вибрационного загрузочного устройства?

ЛЕКЦИЯ 7

 

7. Транспортные и перегрузочные устройства

 

7.1. Транспортные роботы

 

Одной из проблем внедрения конвейеров является автоматизация процессов загрузки и выгрузки. Все большее значение в применении конвейерных систем придается роботам, выполняющим роль погрузчиков, имеющим ряд преимуществ по сравнению с другими средствами:

• малогабаритность подвижного состава;

• большой диапазон регулирования производительности;

• полное освобождение проездов после прохождения транспортного робота для других видов транспорта;

• автономность действия.

На рис. 7.1. представлена классификация транспортных роботов

 

Рис.7.1. Классификация транспортных роботов.

 

Наибольшее распространение в ГПС нашли безрельсовые автоматические тележки, которые могут быть грузонесущими и тянущими (тягачи, буксиры с прицепными платформами, тележками). Возможности безрельсовых грузонесущих автоматических тележек очень широки прежде всего за счет простоты создания новых транспортных путей, оснащения тележек устройствами автоматизации погрузо-разгрузочных операций, что отражено в классификации.

В настоящее время создано много систем для слежения за маршрутом движения транспортных роботов (тележек) (рис.7.2).

Рис.7.2. Системы маршрутослежения транспортных роботов

 

Наибольшее распространение получили транспортные роботы с индуктивной системой маршрутослежения и перемещающиеся по светоотражающей полосе.

Индуктивные системы могут быть активными и пассивными. Так в последнее время разработаны системы, где информация о направлении движения, поворотах и остановках передается от управляющей ЭВМ по индукцинному кабелю, вдоль которого движется тележка.

Оптоэлектронная система маршрутослежения состоит из световых маяков, расположенных в строгой последовательности на потолке цеха, и датчиков на приборах с зарядовой связью, установленных на тележке. Тележка ориентируется во время движения на световые маяки, а при точном позиционировании – на специальные метки, нанесенные на оборудование (станки, склад, станцию контроля и т.д.), у которого тележка останавливается.

Радиотелевизионные системы применяются редко из-за помех от большого количества стальных сооружений.

Для межоперационного транспортирования изделий применяют монорельсовые транспортные роботы. Они состоят из электротележки с приводом от специального шинопровода, перемещающейся по монорельсу, и установленного на ней ПР, который выполняет элементы технологических операций:

 ориентацию;

 укладку;

 перенос и перестановку по программируемой траектории;

 загрузку и разгрузку подвесок грузонесущих конвейеров;

 иногда загрузку технологического оборудования.

Подъемно-транспортные манипуляторы консольно-кранового типа имеют ограниченную зону действия, их применяют в качестве вспомогательных средств.

Портальные подъемно-транспортные роботы способны выполнять более широкий диапазон работ, включая обслуживание станков ГПС механической обработки для межоперационных передач заготовок, оснастки и инструмента.