Производственные линии и технологическое оборудование для производства комбикормов Технология вниикп

Всероссийский научно-исследовательский институт комбикормовой промышленности ( ВНИИКП ) разработал серию блочно-модульных комбикормовых агрегатов производительностью от 5 до 15 т/ч на весовом и объемном дозировании линии главного дозирования-смешивания и на весовом - приготовления белково-витамино-минерального концентрата (БВМК). Управление агрегатами осуществляется как в автоматическом, так и в ручном режиме. Такие агрегаты функционируют на многих птицефабриках в Воронежской, Липецкой, Саратовской областях ( 8 ).

Конструкция комбикормовых агрегатов предусматривает предварительную сборку основных элементов и технических узлов в виде блоков, образующих модули, на экспериментальной базе ОАО ВНИИКП, транспортирование их любым видом транспорта и сборку непосредственно на строительной площадке птицеводческих хозяйств

Технологическая схема блочно-модульных комбикормовых агрегатов полностью соответствует общим принципам построения технологического процесса производства сбалансированных полнорационных комбикормов с полным набором компонентов по требуемой рецептуре.

Схема технологического процесса включает в себя четыре основных модуля (линии):

- приема и очистки зернового, мучнистого, гранулированного сырья и шротов от крупных некормовых и металломагнитных примесей;

- дозирования и смешивания;

- измельчения;

- отпуска готовой продукции.

Главная линия дозирования и смешивания может работать по двум вариантам: 1. Измельчаются отдельно все компоненты (зерно, гранулированное сырье, шроты), за­тем дозируются и смешиваются.

2. Дозируются все неизмельченные компоненты, в том числе и БМВК, и смешиваются, затем приготовленная смесь измельчается.

Первый вариант имеет преимущество в расходе электроэнергии, так как измельчаются только компоненты. Во втором варианте возрастает производительность цеха за счет уменьшения времени на измельчение каждого компонента в отдельности.

При необходимости технологические линии могут быть укомплектованы модулями шелушения ячменя или овса, ввода жидких компонентов, гранулирования и экструдирования

На Липецкой птицефабрике (рис. 1.22 ) функционируют подобные комбикормовые агрегаты производительностью соответственно 6 и 10 т/ч по следующей схеме: главная линия на объемном дозировании, линия приготовления БВМК на весовом дозировании.

В настоящее время разработаны блочно-модульные комбикормовые агрегаты УЗ-ДКА производительностью от 5 до 15 т/ч на весовом дозировании.

Управление агрегатом может осуществляться как в автоматическом, так и в ручном режиме. Отличительные особенности этих агрегатов от традиционных с весовым дозированном:

- использование наклонных шнековых питателей совместно с горизонтальными;

- установка двухвальных горизонтальных лопастных смесителей на тензодатчиках, что позволило создать один блок "весы-смеситель" с погрешностью дозирования 0,1 %.

Горизонтальный двухвальный лопастной смеситель УЗ-ДСП при однородности смеси 0,95 имеет время смешивания до одной минуты, тогда как в обычных горизонтальных смесителях (А9-ДСГ, СГК) время смешивания составляет не менее четырех минут.

Применение наклонных шнековых питателей KB 140 и KB 200 и совмещение весов и смесителя в один блок позволяют разместить агрегат в одноэтажном здании ангарного типа высотой 8-15 м, что существенно снижает капиталовложения. На птицефабриках имеются такие склады ангарного типа, что позволяет, не нарушая работу основного кормоцеха, провести его реконструкцию.

На рисунке 1. 23 приведена технологическая схема блочно-модульного комбикормо -вого агрегата УЗ-ДКА-5.

Зерновое, гранулированное сырье, шроты с автотранспорта через приемный бункер норией подаются на сепаратор, затем на магнитную колонку УЗ-ДКМ-02. Очищенное сырье распределяется винтовым конвейером в блоке наддозаторных бункеров.

Дозирование этих компонентов осуществляется наклонными шнековыми питателями на весы-смеситель на тензодатчиках, туда же поступают БМВД со своего модуля приготовления. Неизмельченная комбикормовая смесь винтовым конвейером через магнитную колонку подается в один из наддробильных бункеров. Измельчение производится в одной из дробилок, вторая является резервной Готовый комбикорм направляется норией через магнитную колонку в бункера готовой продукции.

Модуль приготовления БВМК и премиксов состоит из блока наддозаторных бункеров, куда измельченное в дробилке СМД112А норией и винтовым конвейером подается белковое и минеральное сырье. Дозирование этих компонентов с точностью 0,1 % производится шнековыми питателями УЗ-ДПШ-200. Премикс дозируется питателем KB 140 на многокомпонентные весы грузоподъемностью 200 кг, смешивание всех компонентов осуществляется в двухвальном смесителе УЗ-ДСП-0,2.

Участок приготовления премиксов предусматривает двухстадийный процесс. На первой стадии готовится предварительная смесь микроэлементов с наполнителем.

Необходимое измельчение осуществляется на дробилке ДМ-440У, смешивание - на смесителе УЗ-ДСП-0,5.Затем в смесителе УЗ-ДСП-0,1 готовится премикс, состоящий из предварительной смеси микроэлементов (витамины, лекарственные препараты), аминокислот, ферментов и т.д. Промышленностью освоеноено серийное производство следующих видов оборудования:

- магнитные колонки УЗ-ДКМ пяти типоразмеров производительностью от 6 до 175 т/ч;

- сепаратор УЗ-ДЗС для очистки зернового, гранулированного сырья на приеме производительностью 50 т/ч;

- просеивающая машина УЗ-ДМП.2 для контроля готовой продукции производительностью 10-20 т/ч, в зависимости от размеров отверстий сит;

• просеивающая машина УЗ-ДМП-15 для сепарирования гранулированных комбикормов производительностью 15 т/ч;

горизонтальный смеситель УЗ-ДСНД непрерывного действия производительностью 10, 20, 50 и 100 т/ч;

- объемный дозатор УЗ-ДД производительностью от 2 до 10 т/ч;

- двухзальный горизонтальный лопастной смеситель периодического действия УЗ-ДСП семи типоразмеров вместимостью от 0,02 до 1,5 т;

• наклонные шнековые питатели KB 140 и KB 200.

Технология ЦНИИПРОМзернопроект

ОАО «ЦНИИПромзернопроект» разработал несколько схем и технологических решений с компновкой оборудования получения полнорационных комбикормов для цехов различной производительности, позволяющих учитывать при строительстве кормоцехов местные условия функционирования птицефабрик ( 4 ).

Потребление комбикормов в большинстве птицеводческих хозяйств колеблется от 70 до 120 т в сутки, на более крупных - до 300 т. Как правило в таких цехах, в основном, установлен односменный режим работы.

Учитывая это, был определен следующий параметрический ряд оборудования для дозирования, дробления и смешивания сырья: 10-15-25-30 тонн в час; для подготовки и дозирования компонентов БВМД и премиксов производительность линий соответственно: 2,5; 4; 6 и 8 т /час.

Принципиальная схема технологического процесса производства рассыпных комбикормов разработана на основе «цикличной схемы». Сырье, требующее дробления (зерно, шроты, гранулированное сырье и отруби), после выгрузки из автомашин и очистки от посторонних примесей поступает в силосы (бункеры) для хранения.

Многокомпонентные весовые дозаторы установлены непосредственно под силосами. Сдозированная смесь передается наклонными конвейерами и норией через магнитный сепаратор в бункер над дробилками. Количество дробилок определяется из расчета производительности линии. После дробления смесь поступает в первый накопительный бункер над смесителем.

Белковое, минеральное сырье и премиксы после растаривания направляются в оперативные бункеры перед вторым многокомпонентным дозатором. Сдозированная смесь поступает во второй бункер над смесителем.

Смесители работают в режиме от 5 до 6 мин, то есть 10-12 циклов в час. Однако цикл зависит от времени работы транспортных линий и от дозатора, который расположен над смесителем. Фактическое время определяется циклограммой.

Для дозирования, ввода жидких компонентов, автоматизации технологического процесса используется оборудование «Технэкс» (Екатеринбург). В проектах используются имеющееся у птицефабрик оборудование.

Объемно-планировочные решения по размещению оборудования выполняются с учетом имеющихся у птицефабрик производственных помещений, поэтому компоновка и количество транспортного оборудования на каждом объекте могут быть различными.

При строительстве новых цехов, наметилась тенденция к одноэтажным зданиям. В этом случае высота помещений для производства рассыпных комбикормов - 12 м, для линии гранулирования - 14 м.

Одновременно с этим имееются технические решения по установке многокомпонентных дозаторов при небольшой высоте под бункерами (до 3 м).

На рис. 1. 23 приведена технологическая схема, которая использована на Атемарской птице- фабрике, а на рис. 1. 24 показана линия, функционирующая на птицефабрике «Калининская» - Тверской области.

В плане первой схемы размер производственного помещения 12 х 12 м, высота одного пролета 8 м, второго 12 м. По схеме рис. 24 производственное сооружение имеет высоту 12 м, а для хранения зерна использованы металлические бункеры.

Технология ЦНИИпроектазбест

С 1993 года АООТ "НИИпроектасбест" поставляет оборудование комбикормовым заводам и птицефабрикам. Особым спросом пользуются сортировки сыпучих материалов ( рис. 1. 25 ), линии шелушения ячменя и овса, бункерные виброактиваторы, шелушильные маши­ны, роторные дробилки, шнековые транспортеры, дробильно-сортировочные комплексы минеральных и кормовых добавок ( 2 ).

Сортировки предназначены для разделения по крупности сыпучих материалов с размерами частиц от 0,5 до 50 мм как комбикорма, так и его компонентов, включая шроты и мел.

Сортировки выпускают пяти типоразмеров. Каждый типоразмер может быть выполнен в одно- (С-1) или двухситовом (С-2) исполнении (см. таблицу). Их используют для удаления посторонних примесей из зерна, контрольной классификации дробленой зерновой смеси, гранулированного, экспандированного и экструдированного комбикорма, мясокостной муки. Сортировки входят в состав линий шелушения ячменя и овса и дробильно-сортировочных комплексов. В сравнении с другими просеивающими машинами они отличаются простотой конструкции и вы­сокой надежностью.

Технологические показатели сорти­ровок находятся на уровне лучших зарубежных аналогов. Спиральная тра­ектория движения материала по ситам обеспечивает высокую производитель­ность и точность разделения. Сортировки бесшумны в работе, удобны в эксплуатации, герметичны. Исходя из условий их применения, сортировки поставляются с завода в двух вариантах: с опорной рамой и без нее. В последнем случае их подвеска осуществляется посредством канатов к перекрытиям зданий.

Линия шелушения ячменя и овса ( рис.1.26 ). Линии выпускаются производителыностью 3, 6 и 9 т/ч. Производительность линии зависит от количества входящих в ее состав шелушильных машин и типоразмера сортировок. Процесс шелушения включает в себя три операции: удаление посторонних примесей из зерна, собственно шелушение и разделение продуктов шелушения.

Для примера рассмотрим состав и работу линии шелушения производи­тельностью по ячменю 6 т/ч и по овсу 3-4 т/ч. Для удаления посторонних примесей устанавливается двухситовая сортировка С-2-1000. В качестве сит используют металлотканые сетки.

Для эффективного шелушения пленчатых культур используется сушилка МШ-500. В линии для указанной производительности установлены две шелушильные машины МШ-500. В процес­се шелушения происходит разрушение части зерен, что приводит к неизбежному выделению мучки и крупки. Причем, это явление характерно для шелушильных машин большинства конструкций, включая зарубежные. Содержание мучки и крупки может составлять 5 - 15 % от объема зерна, проходящего через машину.

Разделение продуктов шелушения в дуаспираторах приводит к потере мучки и крупки. В техноло­гии шелушения эти ценные компоненты улавливаются и выводятся как отдельный продукт. Операция разделения производится на сортировке С-1-1250П ("П" обозначает, что сортировка укомплектована пневматическим сепарирующим устройством).

Продукты шелушения в процессе движения по ситовой поверхности сортировки расслаиваются, причем мучка и крупка просачиваются в нижний слой и высеваются через сетку, пенсак концентрируется на поверхности сетки, а лузга всплывает поверх него. В таком виде пенсак и лузга поступают на пневмосепарирующее устройство, где происходит их разделение и вывод лузги пневмотранспортом через циклон в бункер отходов.