1.5 Технологические основы проектирования агрегатно-сборочных цехов

При проектировании агрегатно-сборочных цехов разрабатывать ра­бочий технологический процесс сборки агрегатов невозможно, так как эта работа потребовала бы большой затраты времени и сил.

Приходится ограничиваться такой схемой технологического процес­са, которая позволила бы составлять ведомости распределения сбороч­ных работ по производственным отделениям цеха, а в отделениях сбор­ки панелей, секций и в отделении общей сборки агрегатов — ведомости распределения объемов работ по видам приспособлений, по стапелям, сверлильно-зенковальному, прессово-клепальному, сварочному и друго­му специализированному оборудованию. Весь объем агрегатно-сбороч­ных работ на участке внестапельной сборки и монтажа оборудования должен компоноваться в стендовые задания, которые по времени дол­жны быть равны или кратны такту для расчета поточно-конвейерных линий на этих участках. Такой подход к технологической части проектов обязывает проектировщика глубоко и всесторонне знать современные технологические процессы сборки и средства производства. При разра­ботке проекта агрегатно-сборочных цехов необходимо изучить директив­ные технологические указания, принятые для данного агрегата при раз­работке эскизного и рабочего проектов летательного аппарата. В дирек­тивной технологии проектировщик найдет ответы на вопросы:

• о новых материалах, применяемых в конструкции;

• о принятых схемах членения самолета на сборочные единицы (агрегаты, секции, панели, узлы);

• о принятом характере соединений по конструктивным и эксплуа­тационным разъемам;

• о новых технологических процессах;

• о принятых схемах и последовательности сборки агрегата: о ме­тодах сборки и базирования деталей и узлов, панелей и секций; о схеме собираемости агрегата;

• о рекомендуемых средствах обеспечения взаимозаменяемости по стыкам и соединениям, выполняемым в виде макетов (требующих спе­циальной площадки для их хранения);

• о принципиальных схемах и технических требованиях к сбороч­ной оснастке;

• о методах и средствах контроля;

• о средствах межоперационного и внутрицехового транспорта;

• о специальных указаниях технологического производственного характера, позволяющих сделанные заранее заказы на специализирован­ное оборудование и установки согласовывать с решениями, принимаемыми в проекте.

Сведения, полученные из директивной технологии, должны быть положены в основу схемы технологического процесса, на базе которой должен проектироваться цех агрегатной сборки.

При составлении укрупненного технологического процесса следует задаваться схемой сборки агрегатов. При сборке с базой от обшивки в конструкциях стапелей предусматривается большое количество лекал обводов «рубильников», которые затрудняют сборку.

При сборке по технологическим сборочным отверстиям (КФО) конструкция сборочных стапелей упрощается, рубильники полностью отсутствуют или ограничены очень небольшим количеством.

Сборка агрегатов по КФО выполняется в следующей последователь­ности:

- задаются главные подсборки (лонжероны, силовые нервюры, шпангоуты и т. д.), которые должны войти в набор фиксируемого кар­каса;

- к главной подсборке придаются съемные макетные поперечные элементы обвода (макетные нервюры, шпангоуты), которые совместно с ними образуют сетку каркаса;

-главные подсборки собираются в своей самостоятельной оснастке. Завершением операции является сверление КФО по кондукторам, в последующей агрегатной сборке эти отверстия являются единственной базой;

- в стапелях главные сборочные единицы фиксируются по просвер­ленным базовым отверстиям (рубильники как база полностью исклю­чаются), макетные элементы также фиксируются по просверленным КФО, но не от стапеля, а совмещением их с базовыми отверстиями лон­жеронов, балок и др.;

- на собранный по этим технологическим принципам каркас уста­навливаются панели обшивки, которые, в свою очередь, служат базой для установки нервюр, шпангоутов и других деталей и сборочных еди­ниц, входящих в технологический комплект каркаса. Как пример, при­водится схема последовательности сборки отъемной части крыла (ОЧК) по крупным сборочным единицам:

1 — сборка лонжеронов, нервюр, па­нелей; 2— сборка каркаса крыла;

3 — общая сборка крыла; 4 — внестапельная доработка крыла (доклепка); 5 — удаление посторонних пред­метов; 6 — герметизация при наличии бака конструкции (поверхност­ная); 7 — испытание; 8 — промывка; 9 — разделка стыковых узлов; 10 — монтажные работы; 11 — проверка, отработка систем; 12— сдача крыла ОТК и заказчику. Примерно по такой же схеме собираются и другие агрегаты. При укрупненных расчетах распределение трудоемкости по видам агрегатно-сборочных работ можно принимать по таблицам 3, 10.2, 10.3 указанной выше книги.

Таблица 3 Соотношение трудоемкости сборочных работ в процентах от общей

трудоемкости изделия

Виды работ	Соотношение работ	Виды работ	Соотношение работ
Агрегатная сборка:	28 - 33	Стапельная сборка	12 - 14
Узловая сборка	8 - 10	Внестапельная сборка	8 - 9