4. Расчет режима резания

Расчет режима ведется в следующей последовательности:

1. В заголовке указываются номер и наименование опера­ции, подчеркивается сплошной линией.

2. Выписывается номер и содержание перехода. Пример: переход 2 - подрезать торец 1.

3. Назначается глубина резания [1, 2], (прил. 20).

4. Выбирается подача ^) [1, 2], (прил. 20).

Для черновой обработки рекомендуется максимально до­пустимая, для чистовой - в зависимости от шероховатости по­верхности, указанной на технологическом эскизе.

Пример. Для R_a = 1,25 мкм рекомендуется S = 0,1 г

0. 13 мм/об (при г = 0,4 -г- 0,8 мм). Подача корректируется по пас­порту станка. Станок 1К62 имеет S = 0,13 мм/об, эта величина принимается для последующих расчетов в данном переходе.

5. Устанавливается период стойкости (Т) режущего инстру­мента [15] (прил. 20).

6. Определяется скорость резания (и) по формуле, связы­вающей ее с глубиной резания, подачей, стойкостью инстру­мента и другими параметрами процесса обработки [1], (прил. 20).

Пример. Точить поверхность 2.

и = ^ К

Т ^т ^^у

и

где для стали с_в = 750 МПа;

из справочника [I] С_и = 420; ч = 0,15; у = 0,2; т = 0,2.

_ ,^п и

Ки = Кти Кпи Кии; для той же стали Кти = Кг 1—8

750

К _{т и} = 1(⁷⁵⁰)¹ = 1; Кпи = 0,8 (для поковок);

750

Т = 60 мин.

Ки_и = 1 (для Т15К6); К_и = 1 • 0,8 • 1=0,8

420

и = — ₀-_Т5 = 227 м/мин.

60 ^0,2 • 1,2 ⁰¹⁵ • 0,13 ^0,2

7. Определяется частота вращения шпинделя (п) (фрезы, сверла и др.) по формулам [I], (прил. 20).

Для точения п = ^{1000 и} мин ^{_ 1} ,

где D - наибольший диаметр, от которого начинается обработ­ка поверхности в данном переходе.

1000 • 227 ₁

Пример: п = = 1808 мин ¹.

3,14 • 40

Корректируется по паспорту станка (прил. 20).

Если на станке не имеется п = 1808 мин^-1, то выбирается ближайшее меньшее число (допускается устанавливать боль­шее, но не превышающее его больше, чем на 5%).

В приведенном примере выбирается n = 1600 мин^-1.

Примечание. В справочниках по металлообрабатывающим станкам ука­зывается nmin, Птах и m - число ступеней, скоростей (передач). Другие частоты вращений определяются через знаменатель геометрической прогрессии ф по формуле:

ф m -1 _ ^П max (прил. 22).

^П min

Отношение расчетной частоты вращения (^) к минимальной (nmin) опре­деляет расчетную величину (ф^х)р, т.е.:

По ранее определенному знаменателю ф из приложения 23 находится действительное значение ф^х - равное или меньшее, чем (ф^р. Тогда п_т =

= Птіп ф^Х.

Пример. Станок 1К62.

п_тіп = 12,5 мин^-1; п_тах = 2000 мин^-1; т = 23.

Расчетная частота вращения шпинделя п_р = 473,6 мин^-1. Оп­ределить действительную частоту вращения шпинделя, имею­щуюся на станке:

^п тах „т-1. 2000 ₂₂

— = ^ф . _1ТГ = ¹⁶⁰; ф²² = 160.

¹¹ тіп ^{12 ,5}

Можно преобразовать ф¹¹ • ф¹¹ = 12,64-12,64, т.е. ф¹¹ =

=

П p 473,6

12,64. Из приложения 23 находится р = 1,26.

37,85 = (р^x )p = (l,26* )p .

^П min ^12,5

Из приложения 23 ближайшее ф¹⁵ = 32:

n_y = 12,5 • 32 = 400 мин^-1.

8. Определяется действительная скорость резания:

dDn 3,14^ 40^ 1600 .

и_у = = — = 201 м/мин .

^y 1000 1000

9. Определяется сила резания (P_z) по формулам [1], (прил. 20).

Пример. Для точения P_z = 10 C_p t^x S^y Vⁿ K_p, H.

Табличные данные для стали с_в = 750 МПа:

Ср = 300; х = 1; у = 0,75; n = -0,15.Пр = 0,75;

«тр -(1) “ - *

К_фр = 0,89; Кур = 1;«.р = 1; Кгр = 1.

Кр = 1 • 0,89 • 1 • 1 • 1 = 0,89 Рz = 10 • 300 • 1,5 • 0,13^{0 75} • 201^-015 • 0,89 = 364 Н.

10. Рассчитывается мощность резания (Np).

N р - - ³⁶⁴ •²⁰¹ - 1,22 кВт .

^р 60000 60000

11. Проверяется на достаточность мощности, имеющейся на шпинделе станка ^_шп):

^Nшп = ^Nэд • ^Ц

где ц = 0,75 г 080.

Должно быть ^_п > N_р.

Пример. Для станка 1К62 ^_п = 10-0,75 = 7,5 кВт.

^_п > ^, режим резания допустим.

Примечание. В случае недостаточности мощности на шпинделе следует уменьшать скорость резания с повторным пересчетом силы резания (Р₂) и мощности резания (^).

12. Определяется основное (машинное) время (Т₀) по фор­мулам [15] (прил. 20).

13. Учитывается в каждом переходе вспомогательное время (Тв) (прил. 21).

14. Подсчитывается штучное время (Т_шт) на каждую опера­цию:

^Тшт ^Т0 + ^Тв + ^Тобсл .+ ^Тотд^{, мин}.^,

где Т₀ + Т_в - оперативное время (Т_оп), определяемое суммой затрат времени Т0 и Тв на все переходы механической обра­ботки одной детали.

Время на обслуживание оборудования и отдых станочника можно принять равным 10% от Т_оп и Т_пз - подготовительно­заключительное время устанавливается независимо от количе­ства (п) изготавливаемых деталей (прил. 20).

61Результаты расчетов вносят в соответствующие карты (КТП, КЭ, ОК, ОКТК) на листе А1.