Оборудование для опалки, обжарки и обработки дымом

При тепловой обработке мяса и мясопродуктов в ряде случаев приме­няют непосредственное воздействие открытого пламени, горячих газов или дыма на продукт (опалка субпродуктов, туш свиней и птицы, обжарка и коп­чение колбасных изделий и свинокопченостей, запекание мясных хлебов, обжарка пирожков и пр).

Для этой цели используют различные стационарные устройства (каме­ры, коптилки) и тепловые аппараты

Опалочная печь для шерстных субпродуктов ССЛ-2. Эта печь не­прерывного действия (рис 149), предназначенная для опалки открытым пла­менем шерстных субпродуктов. Устанавливают ее в цехах субпродуктов.

Печь состоит из каркаса 1 сварной конструкции, на котором на опорных ро­ликах 2 расположен основной рабочий барабан печи 3 диаметром 300 лги и длиной 2200 мм Барабан изготовляют из листовой перфорированной стали (делают также чугунные барабаны). Барабан открыт с обоих концов и смон­тирован с небольшим уклоном (6-8%) в сторону движения продукта. Ско­рость вращения барабана 8 об/мин.

Барабан приводится в движение от электродвигателя 8 мощностью 0,6 кВт и числом оборотов 1410 в минуту, который соединен муфтой с редукто­ром 5, имеющим на валу звездочку 6, передающую движение через цепную передачу 7 на звездочку 4, надетую на барабан.

Под барабаном расположена сферическая газовая горелка 9, в которую подведен газ от центральной газовой сети, или от индивидуального газогене- ратора. Расход газа составляет 12— 15 м /ч при теплотворной способности

о

газа 4500 кал/м .

Для устранения потерь тепла в окружающую среду и безопасности ра­боты барабан закрыт ограждающим кожухом 10 с изоляцией толщиной 100 мм, покрытой сверху стальным тонким листом. Спереди имеется смотровое окно 11 для наблюдения за работой горелки и процессом опалки. Субпродук­ты, подлежащие опалке, загружают равномерно через люк 12, откуда они по­падают во вращающийся барабан, где переворачиваются, опаливаются и по­степенно продвигаются в сторону разгрузки на другом конце барабана. Отра­ботанные газы из барабана попадают в вытяжную трубу 13 и патрубок 14. Желательна установка принудительного отсоса газов при помощи вентиля­тора.

' ——— "ы"

Рис. 149. Опалочная печь для шерстных субпродуктов ССЛ-2:

1 - какас; 2 - опорные ролики; 3 - рабочий барабан; 4 - звездочка барабана; 5 - редуктор; 6 - я передача; 8 - электродвигатель; 9 - газовая горелка; 10 - ограждающий кожух; 11 - смої й люк; 13 - вытяжная труба; 14 - патрубок.

—— —, - ^ приводная звездочка;

ограждающий кожух; 11 - смотровое окно; 12 - за-

7 — цепная передача; б — ЭЛектридвш ал ель, у — і сізшз; грузочный люк; 13 - вытяжная труба; 14 - патрубок.

Для пуска печи в действие открывают вентиль, пускают газ, зажигают огонь и в течение 8—10 мин подогревают барабан при его непрерывном вращении, после чего начинают загрузку продукта. Продолжительность опалки субпродуктов в барабане 2—3 мин, температура опалки 700—900°С, температура отходящих газов 200° С. Производительность опалочной печи ССЛ-2 2000 кг в смену (по сырому продукту).

Ротационная печь. Это печь конструкции ЦКБ Мясомолмаша (рис.

150. с газовым обогревом для выпечки мясных хлебов, запекания карбонада и буженины.

Состоит она из горизонтального цилиндрического корпуса 1, имеюще­го внутреннюю и наружную обшивки из листовой стали с помещенным меж­ду ними термоизоляционным слоем. Цилиндр 1 установлен на станине- подставке 2, внутри которой размещены три газовые горелки 9 с запальными свечами. Расход газа (низкого давления) составляет 1,8 м /ч при температуре внутри печи 160—180° С. В передней части цилиндра имеется дверца 3, че­рез которую производится загрузка и выгрузка продукции, а в верхней части отверстие 4 для удаления отработанных горячих газов из цилиндра печи. Для облегчения открывания дверцы имеется противовес.

Горячие газы и дым, выходящие из печи при открывании дверцы, удаляются через вытяжной зонт 5, соединенный с вытяжным вентилятором.

Основным рабочим органом печи является ротор 6 с подвешенными к нему на шарнирных креплениях люльками 7, которые при вращении ротора сохра­няют горизонтальное положение. Вал ротора покоится па двух выносных подшипниках, укрепленных на боковых стенках печи. Ротор делает 0,62 об/мин и приводится в движение от электродвигателя 6 мощностью 0,6 кВт, через червячный редуктор. Г орячие газы поступают в печь снизу через от­верстие, движутся через печь и отводятся из нее сверху. При этом ротор непрерывно вращается, что обеспечивает равномерную обработку продуции, уложенной в металлические формы на люльки.

Если на мясокомбинате нет газа, то могут быть установлены электри­ческие спирали, однако этот способ нагрева менее экономичен.

Печь работает следующим образом. Открывают дверцу, включают привод ротора, пускают газ и зажигают горелки. Прогревают печь до темпе­ратуры 180—200°С, после чего начинают загрузку продукта на все восемь люлек. Затем закрывают шибер (дверцу) и осуществляют процесс запекания. Температуру контролируют при помощи термометра, установленного на правой торцовой стенке печи, а ее поддержание обеспечивают путем сжига­ния газа в горелках.

Допустимый максимальный дисбаланс ротора при загрузке и выгрузке не должен превышать 30 кг. Производительность ротационной печи состав­ляет 100 кг/ч.

Автомат для приготовления и жарения пирожков. Автомат (рис.

предназначен для выработки жареных пирожков из теста с начинкой из мясного фарша. Производительность его до 800 пирожков в час.то

Рис. 150. Ротационная печь:

1 - цилиндр печи; 2 - станина-подставка4 3 - дверца для загрузки; 4 - отверстия для газов; 5 - вытяжной зонт; 6 - ротор; 7 - люлька ротора; 8 - электродвигателя; 9 - газовая горелка.

Автомат состоит из двух частей — формующей и тепловой обработки. Тесто загружают в бункер 1, а мясной фарш — в бункер 2. Тесто при помощи сжатого воздуха давлением до 2 атм подается в дозатор 3, а фарш при помо­щи шнекового насоса — в дозатор 4.

Из дозаторов тесто и фарш поступают в формующий патрон (головку)

5. причем тесто выдавливается в кольцевую щель и образует сплошную цельнотянутую трубку, а фарш поступает внутрь этой трубки. Тесту и фаршу придается периодическое согласованное движение, но период движения тес­та больше, чем период движения фарша, поэтому фарш располагается с пе­рерывами. Выходящая из формующего патрона трубка из теста с начинкой разрезается периодически ножом 6 по перемычкам из теста на равные по длине пирожки-трубочки, которые падают на стальной транспортер 7 и по­даются к сбрасывателю 8.

Движение сбрасывателя рассчитано так, что он сталкивает одновре­менно по три пирожка в лоток 9 цепного конвейера, непрерывно движуще­гося и подающего пирожки в шкаф для расе гонки 10.

Продолжительность расстойки 15—20 мин. В конце расстойки лоток опроки­дывается, и пирожки попадают в соответствующую ячейку роторного бара­бана 11 обжарочной ванны 12. При вращении барабана пирожки движутся через зону нагретого до 180°С масла, обжариваются и под действием собст­венного веса выгружаются в приемный лоток 13. Продолжительность обжар­ки составляет 2 мин. Объем масла в обжарочной ванне 22—27 л. Применяе­мое масло растительное, рабочая температура 180°С поддерживается автома­тически при помощи электронагревателей. Все механизмы автомата работа­ют синхронно и приводятся в движение от одного электродвигателя мощно­стью 1,5 кВт.

Обжарочная ванна заполняется маслом при помощи насоса 14 через расходный бак 15 и реле уровня 16, которое обеспечивает постоянный уро­вень масла в обжарочной камере, масло поступает из бачка 17. Воздух для подачи теста нагнетается компрессором 18 диафрагменного типа.

Колбасные изделия варят не только в котлах и варочных коробках в го­рячей воде, по и паром в стационарных камерах.

Пароварочные камеры. Пароварочные камеры представляют собой стацио­нарные производственные помещения, в которых производят термическую обработку колбасных изделий при помощи пара.

На рис. 152, а показана пароварочная камера, у которой основные стен­ки 1 выполнены из железобетона. Внутри камера изолирована термоизоляци­онным слоем 2, предохраняющим от потерь тепла в окружающую атмосферу. На полу ее установлен металлический поддон сварной конструкции 3, имеющий сливное отверстие 4 с гидравлическим затвором. Камера имеет ме­таллические двери 5, через которые производится загрузка и выгрузка про­дукции. Дверь плотно прилегает по всему периметру и запирается винтовым затвором.

Продукцию загружают на рамах 7, передвигаемых по подвесным путям

расположенным на высоте 2,45 м от чистого пола. Камеры строят емко

-

стью на одну, две и три рамы. Размеры камер, вмещающих три рамы 1,45 х 3,4 м, максимальная масса загружаемой продукции 600 кг.

t-

3

	1=101 1
	fl
	і f-1 "Я "Л wUr- L.' ~гт нч‘
и Уы.и і. -*г5

У

Рис. 151. Автомат для приготовления и жарения пирожков: 1 — бункер для теста; 2 — бункер для фарша; 3 — дозатор теста; 4 — дозатор фарша; 5 — формующая головка; 6 — нож; 7 — транспортер; 8 — сбрасыватель; 9 — лоток конвейера; 10 — шкаф для расстойки; 11 — роторный барабан; 12 — обжарочная ванна; 13 — приемный лоток; 14 — насос; 15 — расходный бак; 16 — реле уровня; 17 — бачок; 18 — компрессор.

Пар подается по трубопроводу 8 как через воду в поддоне, так и непо­средственно в виде острого пара в камеру. Подача через воду в поддоне по­зволяет увлажнять пар по мере необходимости. Вода поступает через трубо­провод 9 в поддон и через душевое устройство, расположенное в верхней части камеры, которое используют для охлаждения продукции на рамах

Средний расход пара в такой камере составляет на 1 т продукции 185 кг, воды 55 л. Рабочее давление пара 2 атм.

На рис. 152,6 представлена металлическая пароварочная камера. Она изготовлена из металлического каркаса 1, изолированного слоем шлаковаты

2. толщиной 50 мм, и облицована листовой нержавеющей сталью. Полы ка­меры железобетонные, изолированы азбокартоном и азбозуритом толщиной 150 мм. На полу расположен поддон 3 со сливным отверстием 4. В верхней части камеры расположен подвесной путь 6, по которому в камеру загружа­ют рамы с продукцией 7. Камера плотно закрывается металлической дверью

Пар подается по трубопроводу 5, а вода по трубопроводу 9

.

Рис 152 Пароварочная камера: а — железобетонная; б — металлическая:

— стенка камеры; 2 — термоизоляция; 3 — поддон для воды; 4 — сливное отверстие; 5 — дверь; 6 — подвесной путь; 7 — рама; 8 — трубопровод для пара; 9 — трубопровод для воды.

В ЧССР и ВНР выпускают передвижные металлические пароварочные камеры емкостью на одну раму, снабженные приборами для автоматического контроля и регулирования теплового процесса.

Тепло в пароварочных камерах расходуется на предварительный по­догрев самой камеры; подогрев металлических частей (рам, подвесного пути, дверей и пр.) до температуры камеры и подогрев продукции до температуры варки; проведение процесса варки; потери тепла в окружающую атмосферу; потери тепла при открывании дверцы.

Сумма всех указанных потерь отражает общую потребность в тепловой энергии для пароварочной камеры.

Обжарочные камеры. Эти камеры - периодического или непрерыв­ного действия, применяют для обжарки колбасных изделий.

Обжарочные камеры периодического действия выполняются одно­этажными (рамными), в которые рамы загружают в один ярус. Чаще всего эти камеры делают емкостью на три рамы.

Камеры могут быть и многоярусными, в несколько этажей. Продукцию загружают на подписных или напольных рамах.

Топку обычно располагают внизу, откуда дымовоздушная смесь про­ходит через решетчатые полы камер и обогревает продукцию, находящуюся на рамах.

Если у камер одна дверь для загрузки и выгрузки продукции, то их на­зывают тупиковыми; если же загрузка продукции производится с одной сто­роны, а выгрузка с другой, то такие камеры называются проходными.

На рис. 153 показана многоэтажная обжарочная камера, состоящая из вертикальной кирпичной шахты 1 и топки 2, расположенной внизу шахты. В топку из подвала ведет дверь 3. Дымовоздушная смесь из топки распростра­няется по всей шахте через решетки 5 в полах камер и удаляется через регу­лируемые отверстия 8 в железобетонной плите 7 и далее через дымовую тру­бу 9 с шибером 10.

Продукцию загружают и выгружают на рамах, передвигаемых по под­весным путям соответствующих этажей.

Продолжительность цикла обжарки сосисок составляет примерно 25— 30 мин, колбас 45—50 мин.

Обжарочные камеры непрерывного действия отличаются тем, что за­грузку, обжарку, копчение и выгрузку продукции можно производить непре­рывно, для чего применяют бесконечные цепи, движущиеся в вертикальной шахте, соединенные штангами, на которые навешивают продукцию, подле­жащую тепловой обработке.

На мясокомбинатах такие камеры называют автокоптилками и приме­няют для обжарки и копчения колбасных изделий и копченостей.

Рис. 153. Многоэтажная обжарочная камера:

1 — шахта; 2 — топка; 3 — дверь топки; 4 — подвесной путь; 5 — решетка; 6 — дымовая камера; 7 — железобетонная плиты; 8 — регу­лируемые отверстия; 9 — дымовая труба; 10 — шибер.

Автокоптилка. Автокоптилка (рис. 154) состоит из многоэтажной вер­тикальной кирпичной или железобетонной шахты 1, внутри которой около двух боковых стенок движутся в вертикальном направлении две бесконечные пластинчато-шарнирные цепи 2, соединенные между собой траверзами 3 лю- лечного типа, подвешенными на шарнирах так, что они все время сохраняют горизонтальное положение. Траверзы служат для перемещения обрабатывае­мой продукции в вертикальном направлении и могут быть выполнены в виде штанг или полок. Цепи надеты на звездочки 4, которые получают вращение от приводной станции 5, состоящей из электродвигателя типа АОЛ 52-6 мощ­ностью 4,5 кВт, двух червячных редукторов типа РЧП 180-1 с передаточным числом каждого 37 и цепной передачи. Шаг тяговой пластинчатой шарнир­ной цепи 150 мм, шаг между траверзами 900 мм, количество траверз 107, скорость движения цепи 1 м/мин, расстояние между цепями (по ширине шах­ты) 2300 мм. Внизу расположены натяжные станции грузового типа.

Топка 6 расположена внизу шахты и дымовоздушная смесь поднимает­ся свободно по всей шахте, равномерно воздействуя на продукт, навешенный на траверзы движущихся цепей.

Продукция загружается и выгружается через двери в шахту, располо­женные на соответствующих этажах здания. В верхней части шахты имеется специальная площадка для обслуживания приводной станции автокоптилки. Отработанные газы удаляются из шахты по каналам через вытяжку 7 с регу­лирующим шибером 8.

Для нагревания воздуха в шахте устанавливают нагревательные прибо­ры (калориферы, батареи), количество и поверхность нагрева которых зави­сят от установленных технологических параметров.

Автокоптилки строят двух размеров: малая модель с размерами шахты 2,52 х 3,2 м и длиной цени 194 м и полезной нагрузкой 14,5 т и большая мо­дель с размерами шахты 3,85 х 5,13 м, длиной цепи 372 м и полезной на­грузкой 30 т.

При тепловом расчете автокоптилки определяют следующее:

1. Масса продукта в конце процесса сушки

С_г = кг,

где: ф — коэффициент подсушки, %;

О — масса проекта до сушки, кг;

О! — масса продукта после сушки, кг.

2. Расход тепла на подогревание продукта

а = ^0с{К~К) ккал,

где: О — единовременная емкость автокоптилки, кг; с — теплоемкость продукта, ккал/(кг • град);

1:_к —начальная температура продукта, °С;

^ —конечная температура продукта, °С.

Часовой расход тепла — ккал/ч,

г

где: т — продолжительность процесса подсушки, ч.

3. Расход тепла на подогрев транспортных устройств

2. = ⁽’^2С^¹-—'Л ккал/ч, г

где: Ог — масса транспортных устройств, кг;

С2 — теплоемкость металлических частей, ккал/(кг-град);

^ — температура в сушилке при установившемся режиме, °С;

1:_к — начальная температура металлических частей, °С.

Рис 154. Автокоптилка:

1. — шахта; 2 — пластинчато-шарнирные цепи; 3 — траверзы для на­вешивания продукции; 4 — звездочки; 5 — приводная станция; 6 — топка; 7 — вытяжка; 8 — шибер.

4. Расход тепла на 1 кг испаренной влаги

дп = ^ ⁺^² ккал/ч, Ж

где: —количество влаги, испаряемой при подсушке;

W = ——— кг/ч. г

5. Расход воздуха (наружного) на 1 кг испаренной влаги

1000 L₀ = кг.

⁰ d₂-d,

где: d₂ — содержание влаги в воздухе, выходящем из сушилки, г/кг;

do — содержание влаги в воздухе, входящем в сушилку, г/кг.

6. Полный расход тепла на 1 кг испаренной влаги

q = L₀(l₂ -I₀) + Aq ккал,

где 1₂ — теплосодержание воздуха, выходящего из сушилки, ккал /кг;

1о — теплосодержание воздуха, входящего в сушилку, ккал/кг.

7. Расход наружного воздуха в час

L = L₀W кг/ч.

8. Расход, тепла в час

Quae = 4^W ккал/ч.

9. Поверхность нагрева теплопередающей поверхности калорифера

где: к — коэффициент теплопередачи калорифера, ккал/(м²-ч-град),

At— средняя разность температур теплоносителя и среды, вос­принимающей тепло, °С.

Автоматические дымогенераторы. Для приготовления дыма, кроме топочных устройств, в камерах применяют также дымогенераторы различ­ных конструкции. Эти дымогенераторы делят на две основные группы: рабо­тающие по принципу сгорания опилок или образующие дым за счет трения между вращающимся диском и деревянным бруском.

Вторая группа дымогенераторов не получила широкого рас­пространения на мясокомбинатах вследствие ряда технологических недос­татков.

Автоматический дымогенератор EJIPO (рис 155) служит для непрерывного получения дыма при копчении колбасных из 1, изделий. В бункер 1 загружа­ют древесные опилки. Емкость бункера 90 кг, средний расход опилок (в зави­симости от температурного режима) от 10 до 20 кг/ч. Из бункера 1 опилки самотеком поступают в камеру горения 2. Во избежание слеживания опилок в бункере имеется специальный ворошитель 7, приводимый в движение от электродвигателя 4 мощностью 0,6 кВт через редуктор Опилки высыпаются на колосниковую решетку 9, где разравниваются равномерным по толщине слоем лопастной мешалкой 8. При этом опилки перемешиваются и создается стабильный режим горения, при котором температура дыма не превышает 300°С.

Рис 155. Автоматический дымогенератор EJIPO

1. — бункер для опилок; 2 — камера горения; 3 — подача воз духа, 4 — электродвигатель; 5 — фильтр; 6 — фильтр поглотитель; 7 — во­рошитель; 8— лопастная мешалка; 9 — колосниковая решетка; 10 — кла­пан; 11 — воздушная задвижка, 12 — вентилятор.

Регулируют температуру дыма при помощи воздушной задвижки 11. Образующийся в камере горения 2 дым отсасывается вентилятором 12 в ка­меру фильтра, где его сначала очищают от механических примесей с помо­щью фильтра 5, а затем пропускают через фильтр-поглотитель 6 канцероген­ных веществ, после чего вентилятором 12 он подается в коптильные камеры.

Производительность дымогенератора составляет 500 м дыма в час, температура дыма от 30 до 120°С. Для ограничения предела температуры дыма установлен автоматический соленоидный вентиль. Допустимые коле­бания температуры дыма ±2%.