Дозировочно-формующие машины

Дозировочно-формующие машины служат для выработки дозированных продуктов, кото­рым придается определенная фор­ма (котлеты, пельмени, сосиски, пирожки с мясной начинкой).

Эти машины, как правило, большой производительности час- го устанавливают в составе по- точно-механизированных линий.

Применение дозировочно- формующих машин дает возмож­ность механизировать трудоемкие процессы, увеличить выработку продукции и улучшить ее качест­во.

Автомат для формовки котлет. Автомат широко приме­няется на мясокомбинатах и предприятиях общественного пи­тания и предназначен для дозиро­вания и формовки котлет из гото­вого мясного или рыбного фарша. На рис. 135 представлен котлет­ный автомат АК 2М-40, который в отличие от ранее выпускавшихся котлетных автоматов АК-23 имеет загрузочный бункер большей ем­кости (20 л вместо 15 л). Конст­рукция его более совершенная и производительность более высо­кая (4000 вместо 2400 котлет в час).

Автомат непрерывного дей­ствия, ротационного типа, состоит из чугунного литого корпуса 2, в котором размещены основные уз­лы автомата: электродвигатель 1 типа АОЛ 22-4 мощностью 0,4 кВт и числом оборотов 1400 в минуту, загрузочный бункер для фарша 35, выполненный из листо

--вой нержавеющей стали; главный формовочный стол 29 с пятью гнездами и поршнями 31 в них; дисковый нож 28 со скребком 27 и регулятор 7 для измене­ния массы котлет в пределах до 100 г.

Все детали привода размещены внутри корпуса, что обеспечивает ком­пактность машины и необходимое санитарное состояние ее.

Привод автомата осуществляется от электродвигателя 1 через червячную пару 3 и далее через цилиндрические шестерни 19, 22 и 25 движение передается на три вертикальных валика — лопастного винта 18, формовочного стола 20 и дискового ножа 24.

Автомат работает следующим образом. Готовый мясной (или рыбный) фарш загружают в бункер 35, откуда он лопастным винтом 34 подается к окну в дне загрузочного бункера.

Вплотную к окну подходит очередное отверстие формовочного стола (окно поршня) 32, в котором поршень 31 находится в опущенном состоянии. Фарш под давлением, создаваемым лопастным винтом, заполняет весь объем ячейки стола. Поршни 31 имеют в нижней части шарики 30, которые при вращении стола с поршнями скользят не неподвижной направляющей 11, выполненной так, что при дальнейшем вращении стола (после выхода заполненной ячейки из-под бун­кера) поршень выталкивается вверх до уровня верхней плоскости стола вместе с отформованной котлетой.

Котлеты со стола снимаются дисковым ножом 28 с кольцевой заточкой по краю, укрепленным на валике 24, с минимальным зазором между нижней по­верхностью дискового ножа и верхней поверхностью фасовочного стола (0,2 мм).

Снимаемая котлета сбрасывается с дискового ножа за счет центробежной силы па подставляемый лоток.

Поверхность дискового ножа от прилипших кусочков фарша очищается при помощи скребка 27, плотность прилегания которого к диску обеспечивается пружиной 26.

Для регулирования объема котлет служит специальный регулятор 7, со­стоящий из указательного диска 16 с рукояткой 17, укрепленных на валике регу­лятора 5, имеющем шток 6, упирающийся в рычаг 5 и стержень 4.

При поворачивании указательного диска 16 валик 8 передвигает шток 6, а рычаг 5 поднимает стержень 4, в результате чего поднимается шайба 13, па кото­рую опираются поршни, и объем котлеты изменяется.

При повороте на одно деление указательного диска масса котлеты изменя­ется на 10 г, на 0,5 деления — на 5 г. Массу котлеты можно регулировать таким образом в пределах 100 г. При работе с однородным фаршем и установившемся режиме, отклонение массы котлет составляет не более ±5%. Наибольший размер котлет: диаметр 75 мм, высота 22 мм.

Машина снабжена приемным бункером 1 из нержавеющей стали, под ко­торым расположен подающий тттнек 2, представляющий собой ленточную спи­раль. Под шнеком находится формующий барабан 3. В сплошном формующем барабане имеется четыре сквозных отверстия, в которых могут двигаться ползу­ны 4. Барабан вращается в двух направляющих 5, а ось 6 ползунов 4 — в опор­ных дисках 7.

Рис. 135 Автомат для формовки котлет.

1 — электродвигатель; 2 — корпус; 3 — червячная пара; 4 — стержень; 5 — рычаг; 6 — шток; 7 — регулятор; 8 — валик регулятора; 9 — корпус регуля­тора; 10 — шарик регулятора; 11 — направляющая поршня; 12 — пружина поршня; 13 — шайба; 14, 15 — подшипники; 16 — указательный диск; 17 — ру­коятка регултора; 16 — валик лопастного винта; 19, 21, 22, 25 — шестерни; 20 — валик формовочного стола; 23 — ось шестерни; 24 — валик дискового ножа;

26 - пружина скребка; 27 - скребок; 28 - дисковый нож; 29 - формовочный стол; ЗО - шарик поршня; 31 - поршень; 32 - окно поршня; 33 - лопасть цилиндра; 34

• лопастной винт; 35 - бункер для фарша; 36 - втулка.

Рис. 136. Ротационный котлетный автомат:

1 - приемный бункер; 2 - подающий шнек; 3 - формующий барабан; 4 - ползун; 5 - направляющая барабана; 6 - ось; 7 - опорный диск; 8 - вал; 9 - транспортер для лотков с котлетами; 10 - бункер; 11 - валик; 12 - ленточный нож; 13 — винт, 14 — электродвигатель.

Автомат прост в управлении, легко разбирается, доступен для санитарной обработки, безопасен для обслуживающего персонала.

Ротационный котлетный автомат. Автомат (рис. 136) конструкции ЦКБ Мясомолмаша предназначен для непрерывной выработки мясных котлет. Произ­водительность его 20 тыс. штук в час.

Ось 6 эксцентрична по отношению к оси барабана и приводного вала.

При вращении барабана в результате эксцентричности оси 6 ползуны 4, вращаясь вместе с барабаном, совершают поступательно-возвратные движения в пазах. Барабан с ползунами устанавливают так, что при прохождении участка (зоны) под тттнеком ползуны отодвигаются вниз и образуют формующие гнезда, которые заполняются фаршем.

При последующем повороте барабана на 90° ползуны выталкивают котле­ты из гнезд. Таким образом, за один оборот каждый ползун формует по две кот­леты.

Под барабаном расположен транспортер 9, на который устанавливают де­ревянные или алюминиевые лотки для укладки котлет. До и после барабана на транспортере установлены две сухарницы для посыпания лотков и котлет сухар­ной мукой (панировка). Сухарницы имеют бункер 10 и расположенный внизу рифленый валик 11, вращающийся со скоростью 45 об/мин и обеспечивающий равномерное посыпание котлет мукой.

Для очистки поверхности барабана от прилипших кусочков фарша, остат­ков муки и других загрязнений установлен ленточный нож 12, совершающий по- ступательно-возвратные движения вдоль образующей барабана. Степень прижи­ма ножа к барабану регулируется при помощи винтов 13. Все механизмы маши­ны приводятся в действие от одного электродвигателя 14 мощностью 1 кВт с числом оборотов 1410 в минуту.

Производительность котлетного автомата находят по формуле

2. = 60 ап шт/ч, (II-101)

где: а — количество гнезд па столе (или барабане) для формовки котлет; п — число оборотов стола (или барабана) в минуту.

Петем комбинирования отдельных машин на Московском мясокомбинате создали поточно-механизированную линию производства котлет, состоящую из конвейерного стола для обвалки и жиловки мяса, 4 волчков для измельчения мя­са, 2 шнековых мешалок для приготовления котлетного фарша, машины для из­мельчения и замачивания хлеба, шнекового насоса-питателя котлетных автома­тов и 2 котлетных автоматов.

Производительность линии 200 тыс. котлет в час. Линия установлена на двух этажах.

Пельменный автомат СУБ-ЗМ. Автомат (рис. 137) — машина непрерыв­ного действия, предназначенная для механической формовки и выработки пель­меней из теста с начинкой из мясного фарша. Машина сконструирована на осно­вании принципиальной схемы, предложенной Скрыпником, Усиком и Богаче­вым. В настоящее время она выпускается серийно

.

а.	=—\ —і ' I I I
	і і
	.... —І

/■/ л>/;*г /* (•'//№/;* / Л

Г1ІГХ

я //^7*

Рис. 137. Пельменный автомат СУБ-ЗМ:

' ^

		1	1 4 ч	ь г	рр
п-		І	і		і ' ;
і «\	н'		9	т	Лг

Ги

а! Ь

а - общий вид: 1 - станина; 2 - приводной барабан; 3 - звездочка; 4 - натяжная станция; 5 - транспортер; 6 - опор­ный барабан; 7 - бункер для теста; 8 - бункер для фарша4 9 - шнек для подачи теста; 10 - цилиндр-накопитель; 11 - кол- лектор-распределитель; 12 - шнек подачи фарша; 13 - коллектор; 14 - формующее устройство; 15, 16 - устройства для по­сыпания мукой; 17 — штампующий барабан; 18 — механизм подъема барабана; т19 — регулирующий маховичок;

б - схема штамповки пельменей: 1 - опорный барабан; 2 - лента транспортера; 3 - пельмени; 4 - штамп; 5 — труб­ка из теста

.Пельменный автомат позволил значительно механизировать трудоем­кий процесс выработки пельменей (один автомат заменяет 40 рабочих) и улучшить качество продукции.

Автомат представляет собой станину сварной конструкции 1 каркасно­го типа, сделанную из труб и угловой стали, на которой смонтирован ленточ­ный .транспортер, состоящий из приводного барабана 2 со звездочкой 3 на валу, и натяжной станции 4 винтового типа, на барабаны надета прорезинен­ная лента транспортера 5, имеющая поддерживающие ролики и на участке штамповки пельменей опорные барабаны 6, не имеющие принудительного привода и могущие свободно вращаться в шарико-подшипниках. Общая дли­на транспортера 5400 мм.

Сбоку транспортера установлены два бункера из нержавеющей стали

• для загрузки теста 7 и фарша 8. Тесто загружают и бункер 7, откуда оно захватывается тттнеком 9 и подается в цилиндр-накопитель 10. Далее под дав­лением, создаваемым шнеком, тесто поступает в коллектор-распределитель

11. и в формующее устройство 14.

Фарш из бункера 8 подается тттпеком 12 в коллектор 13 и затем в фор­мующее устройство 14.

Формующее устройство — основной рабочий орган пельменного авто­мата — состоит из двух трубок, в одну из которых подается тесто, в другую

• фарш. На конце образовано кольцевое отверстие, через которое под дав­лением выходит тесто в виде непрерывной трубки. Внутрь трубки подается фарш. По выходе из формующего устройства трубка из теста с фаршевой на­чинкой внутри под действием собственного веса сплющивается и в виде не­прерывной лепты размещается на транспортере, скорость движения которого соответствует скорости выхода трубки из сопла формующего устройства и может регулироваться.

В описываемой конструкции пельменного автомата СУБ-ЗМ имеется три штампующих барабана и формующих устройства, поэтому при его рабо­те образуются три параллельные трубки (ленты) из теста с фаршем.

Пельменные автоматы выпускают с одним, двумя или тремя штам­пующими устройствами.

Во избежание прилипания трубки из теста к ленте транспортера пере I формующей головкой установлено устройство 15 для посыпания мукой лен­ты транспортера или алюминиевых лотков, которые подкладывают под пельмени, если штамповку ведут на лотках После формующего устройства по ходу транспортера устанавливают второе посыпающее устройство 16 ана­логичной конструкции, которое посыпает мукой трубку (ленту) из теста, что­бы она не прилипала к штампующим барабанам. Расход муки на посыпание составляет примерно 20 кг на 1 т пельменей.

Трубки из теста с фаршем внутри, находясь на ленте транспортера или па подкладных лотках, поступают к штампующим барабанам, которые пред­ставляют собой стальные, хромированные теки с зигзагообразными ячейками для вырезания двух рядов пельменей из одной трубки (см. рис. 137, б). Такое устройство штампа исключает отходы в процессе штамповки пельменей.

Штамп 4 имеет 26 ячеек на каждой стороне. Размер ячейки между раздели­тельными кромками 40 мм, длина окружности штампа 1 м, масса около 36 кг. Штамп не имеет принудительного привода и вращается за счет силы трения о движущуюся ленту транспортера. Под давлением веса штампа 4 на трубку из теста 5 разделительные и склеивающие кромки штампа нажимают на эла­стичную пружинящую поверхность трубки, оттесняют фарш по ячейкам, ос­вобождая от него места разделения и склеивания пельменей. Клеящие кром­ки штампа прижимают верхнюю часть трубки к нижней, разделительная кромка продавливает тесто насквозь, образуя пельмени 3, склеенные плотно по краям с фаршем внутри. Для поддержания ленты транспортера 2 в месте штамповки установлен опорный барабан 1.

При пуске автомата или при регулировании его работы штампующие барабаны поднимают вверх при помощи механизма 18.

Привод в движение транспортера, шнеков для подачи теста и фарша и устройств для посыпания мукой осуществляется от электродвигателя мощно­стью 4,5 кВт и числом оборотов 950 в минуту через систему цепных и зубча­тых передач, заключенных в ограждающий кожух.

При пуске и работе автомата очень важно правильно отрегулировать скорость движения ленты транспортера, так как при несоответствии этой скорости подаче трубки из теста с фаршем последняя может или очень силь­но растягиваться, или, наоборот, утолщаться, что приведет к изменению мас­сы пельменей. Скорость движения ленты транспортера регулируют при по­мощи вариатора скоростей и регулирующего маховичка 19.

Производительность пельменного автомата определяют по следующей формуле:

2. = 120й-Скг/ч (ІІ-102)

где Ь — число штампующих барабанов; ¹

• — скорость движения ленты транспортера (при установившейся работе автомата), м/мин;

Ї — шаг между пельменями (между осями), мм;

О — масса 1 пельменя, г.

Пример. Определить производительность пельменного автомата СУБ- ЗМ, если число штампующих барабанов равно 3, скорость движения ленты транспортера 3,5 м/мин, шаг между пельменями 45 мм, масса 1 пельменя 20 г

Производительность автомата по формуле (II—102) равна

О = 120-3—-20 = 560 кг/ч.

* 45

Линия для производства сосисок. Линия разработана Гипромясом на основании конструкции, предложенной Еленичем. В линию входят автоматы для дозировки и тепловой обработки сосисок. Автомат-дозатор предназначен для набивки фарша в оболочку под давлением и перекручивания оболочки

для образования штучных сосисок. Кроме сосисок, на автомате можно выра­батывать вареные колбасы разных наименований в кишечной оболочке диа­метром до 60 мм.

Для последующей тепловой обработки (подсушка, обжарка, варка и охлаждение) также сконструирован автомат. Соединение этих двух автома­тов позволяет создать поточно-механизированную линию, производитель­ность которой составляет до 9 г в смену.

Рис. 138. Автомат-дозатор для сосисок:

1 — бункер; 2 — трубопровод; 3 — пробковый кран; 4 — цевка; 5 — пере­кручивающий механизм; 6, 8 — транспортеры; 7 — зажимы для сосисок; 9 — кожух.

Автомат-дозатор для сосисок. Автомат (рис. 138) состоит из ротаци­онного лопастного насоса для подачи фарша, дозирующего и перекручиваю­щего механизма и пластинчатого транспортера с зажимами для удерживания наполненной оболочки.

В бункер 1 из нержавеющей стали загружают фарш. В нижней части бункера имеется ротационно-лопастной насос, при помощи которого фарш подается в трубопровод 2, имеющий два ответвления. Переключая пробко­вый кран 3, фарш можно направлять в правую или левую сторону. На концах ответвлений трубопровода имеются цевки 4.

Вся конструкция может поворачиваться на 180° вокруг оси, что обес­печивает почти непрерывную работу дозатора, т. е. когда шприцевание на одной стороне, на другую цевку надевают оболочку и подготавливают ее, за­тем поворачивают на 180 и продолжают работу.

Автомат работает следующим образом. Фарш из цевки 4 поступает в оболочку, которая после набивки попадает на пластинчатый транспортер с зажимами и там плотно захватывается через определенные расстояния зажи­мами, образуя сосиски. В этот момент цевка при помощи перекручивающего механизма 5 начинает вращаться и делает 272— 3 оборота, в результате чего перекручивается оболочка около зажима очередной сосиски. Затем цевка ос­танавливается, оболочка захватывается вторым зажимом и снова перекручи­вается и т. д. Таким образом, получается ряд сосисок, пока не кончится вся оболочка, длина ко трои обычно составляет около 20—30 м. Наполненные и перекрученные сосиски с транспортера 8 поступают на транспортер 6, кото­рым подаются к агрегату для тепловой обработки.

Агрегат для тепловой обработки состоит из трех соединенных .между собой секций, через которые протянуты две бесконечные цепи, несущие штанги для навешивания сосисок в 2—3 яруса на расстоянии 40—50 мм одна от другой. Несущие цепи движется по вертикали. В первой секции подсушки сосиски под действием горячего воздуха подогреваются и подсыхают в тече­ние 8 мин. Затем сосиски поступают в секцию обжарки, где подвергаются воздействию дыма в течение 18 мин.

Для получения дыма имеется специальный дымообразователь непре­рывного действия. Для интенсифицированной обработки сосисок дымом предусмотрен вентилятор, который обеспечивает скорость газов 8—10 м/сек. Для подогревания рециркулирующего дыма внутри камеры установлены электрические подогреватели. Часть отработанного дыма выбрасывается наружу для поддержания относительной влажности внутри камеры (40— 50%). Одновременно в камеру поступает свежий воздух из дымообразовате- ля.

Скорость движения цепей конвейера 0,7—1,2 м/мин, расстояние между штангами 0,4 м.

Готовые сосиски разгружаются с другого конца камеры и поступают на реализацию.

В настоящее время разрабатываются и испытываются другие конст­рукции поточно-механизированных линий для производства сосисок.