Стационарные транспортные устройства

К стационарным транспортным устройствам относятся конвейерные сто­лы, или транспортеры, у которых рабочее полотно состоит из металлических пластин, лотков, чашек или прутков, прикрепленных к шарнирным пластинча­тым цепям, надетым на звездочки. В зависимости от конструкции рабочего по­лотна транспортеры называют пластинчатыми, лотковыми, чашечными или прутковыми.

Конвейерные столы, или транспортеры, применяют обычно в производст­венных цехах мясокомбинатов для осуществления технологических операций по обработке мяса и мясопродуктов. Конструкция рабочего полотна позволяет вы­держивать значительные нагрузки. Так, на пластинчатых конвейерных столах производят разделку и обвалку говяжьих и свиных туш или голов. Лотковые конвейерные столы используют для выемки внутренностей крупного рогатого скота и перемещения рабочих, занятых на этой операции. Чашечные транспорте­ры применяют для транспортировки внутренних органов свиней и баранов. Прутковые конвейерные столы устанавливают для проведения технологических операций по опалке, шпарке или мойке мясопродуктов.

Конвейерные столы имеют обычно две тяговые цепи, к которым прикреп­ляют рабочее полотно транспортера. Шарнирно-пластинчатые цепи движутся по направляющим. При больших нагрузках цепи снабжают опорными роликами, которые катятся по направляющим.

Привод в действие осуществляется либо от индивидуального электродви­гателя, либо от общего группового привода, если конвейерный стол установлен в поточно-механизированной линии, работающей синхронно со всеми механизма­ми.

Рабочее полотно транспортера, цепи, натяжные и приводные звездочки и электродвигатель монтируют на общей раме-станине сварной конструкции, со­ставленной из отдельных секций.

Конвейерные столы для приема и инспекции внутренностей скота. Эти столы (рис. 40) представляют собой горизонтальные цепные транспортеры, уста­навливаемые на линии переработки крупного рогатого скота, свиней и баранов, и служат для приема, разборки и осмотра внутренних органов, вынимаемых из вертикально висящих туш животных, движущихся по подвесному пути.

С корость движения конвейерных столов одинакова со скоростью движения туш на конвейере.

і

ТТ1

7ЬВ

1		і				3 П ІП ,1 ..
		I '			1
									$

Рис. 40. Конвейерные столы для приема и инспекции внутренностей скота: а — крупного рогатого скота: 1 — рама-станина; 2 — пластинчато­шарнирная цепь; 3 — натяжная станция; 4 — приводная станция; 5 — редуктору 6 — пластины-лотки; 7 — приводной вал; 8 — стерилизатор;

б — свиней: 1 — рама-станина; 2 — пластинчато-шарнирная цепь; 3 — натяжная станция; 4 — приводная станция; 5 — редуктор; 6 — чашки; 7 — электродвигатель; 8 — стерилизатор

.Конвейерный стол КИН для инспекции внутренностей крупного рога­того скота. Стол (рис. 40, а) состоит из рамы-станины 1, двух пластинчато­шарнирных цепей 2 с опорными роликами и прикрепленными к ним пластинами- лотками 6 из нержавеющей или луженой стали, натяжной станции винтового ти­па 3 и приводной станции 4, состоящей из редуктора 5 и электродвигателя мощ­ностью 7 квт и числом оборотов 1400 в минуту.

Для промывки пластин стола горячей водой и стерилизации их паром ус­танавливают стерилизатор 8. В конце стола имеется спуск для продукции.

Конвейерный, стол устанавливают параллельно подвесному пути для пе­ремещения туш. Рабочий, осуществляющий операцию выемки внутренностей крупного рогатого скота, стоит на конвейерном столе и движется вместе с ним и тушей до конца стола, после чего возвращается.

Все движущиеся и вращающиеся детали стола (за исключением рабочей поверхности транспортера) ограждают, чтобы обезопасить рабочих. Работать на конвейерном столе разрешается лишь лицам, прошедшим специальный инструк­таж по технике безопасности.

Конвейерный стол для приема и инспекции внутренностей свиней КВС (рис. 40,6). По конструкции этот стол отличается от предыдущего тем; что вме­сто пластин рабочее полотно состоит из чашек 6, изготовленных из луженой или нержавеющей стали, прикрепленных к двум шарнирным цепям 2 без опорных роликов, натянутых с помощью звездочек 3 и приводимых в движение от звездо­чек 4, соединенных цепью с редуктором 5.

Вся конструкция смонтирована на каркасе — станине 1, ножки которой за­бетонированы. Для промывки и стерилизации рабочего полотна имеется стери­лизатор 8, а для продукции в конце стола установлен спуск. К стерилизатору подводят пар и горячую воду, грязную воду отводят в канализацию.

Вынимаемые из туш свиней внутренние органы укладывают в чашки транспортера, производят их разборку и ветеринарный осмотр.

Конструкция конвейерного стола для инспекции внутренностей баранов аналогична описанной, за исключением размеров чашек. На некоторых мясоком­бинатах (Ленинградский, Ростовский) применяют для конвейерных столов ин­спекции внутренностей в качестве рабочего полотна резиновую транспортерную ленту.

Конвейерные столы для инспекции внутренностей изготовляют разной сменной производительности: для крупного рогатого скота от 250 до 1000 голов в смену, скорость движения стола от 0,94 до 3,76 м/мин и расстояние между ося­ми звездочек от 7,8 до 15,45 м; для свиней и баранов производительностью от 500 до 3000 голов а смену, скорость движения стола от 0,93 до 5,61 м/мин, рас­стояние между осями звездочек от 3,9 до 15,15 м.

Производительность конвейерных столов определяют по формуле (1-45), как и для транспортера, перемещающего штучные грузы.

Потребную мощность горизонтального конвейерного стола или цепного транспортера находят по формуле

где 8_макс — максимальное натяжение цепи рабочего полотна транспор­тера, определяемое по формулам (1-24) — (1-29), кг;

8_нач —начальное, или предварительное, натяжение цепи, которое обычно принимают равным 150 кг;

• — скорость движения рабочего полотна, м/сек; ц — к. п. д. привода (г| = 0,8-7-0,9).

Если натяжения цепи 8 принимают не в кг, а в н, то

^ макс ^нач ^ | ГГ5 1^)

1000/7

Скребковый транспортер. Скребковые транспортеры служат для непре­рывной подачи мягкого или твердого сырья на переработку, причем они могут обеспечивать равномерное его поступление, т. е. могут работать, как дозаторы.

Рис. 41. Скребковый транспортер: 1 —рама-каркас; 2— приводная стан­ция; 3 — натяжная станция; 4 — лента со скребками; 5 — кожух; 6 — электро­двигатель с редуктором.

Скребки, прикрепленные к непрерывно движущейся ленте, захватывают сырье, находящееся в желобе (корыте) под скребками или над ними.

По расположению скребковые транспортеры могут быть горизонтальными или наклонными.

На рис. 41 изображен наиболее часто применяющийся на мясокомбинатах наклонный скребковый транспортер с нижней подачей сырья. При помощи тако­го транспортера можно перемещать жиросырье, субпродукты, кость и другую продукцию.

Он состоит из рамы-каркаса 1 сварной металлической конструкции, на ко­торой смонтированы приводная станция 2 и натужная станция винтового типа 3. На барабаны станций натянута лента со скребками 4, плотно приклепанными к ленте. Под нижней ветвью транспортера располагают кожух 5, по которому скребками продукцию транспортируют вверх. В вертикальной части кожух пере­ходит в разгрузочную воронку, открытую снизу. Привод транспортера осуществ­ляется от электродвигателя и редуктора 6. Кожух в нижней части имеет загру­зочный бункер, в который поступает продукция. Скребки проходят через загру­зочный бункер, захватывают продукцию и продвигают ее по кожуху.

Производительность скребкового транспортера зависит от скорости движения ленты со скребками, поперечного сечения кожуха (скребков) и ко­эффициента заполнения кожуха. Ее определяют по формуле

2. = 3600/цмрК т/ч, (1-35)

где {— поперечное сечение кожуха, м²;

\|/ — коэффициент заполнения кожуха (обычно \|/ = 0,6 ^ 0,8);

• — скорость движения ленты со скребками, м/сек; р — насыпная масса продукта, т/м³;

К — коэффициент производительности скребкового транспортера, зависящий от угла наклона (при а = 30° К = 0,6 и при а = 45° К = 0,4).

Производительность скребкового транспортера можно определить также по другой формуле:

£> = 3600/- м³/ч (1-35)

а

где I — объем продукции, подаваемой одним скребком, м³;

• — скорость движения ленты (цепи) со скребками, м/сек; а — расстояние между скребками, м;

Мощность электродвигателя скребкового транспортера определяют по приближенной формуле

^Мо=^Г^К(-^Шо^+Н) С¹'³⁵)

367/7

где О — производительность транспортера, т/ч;

Ь — длина транспортера (по горизонтали), л;

• коэффициент сопротивления движению, зависящий от материа­ла ленты и продукции. Обычно принимают при 0 = 5 т/ч Д¥=2,2 и при О = 30 т/ч Wo = 1,1;

Н - высота подъема продукции, м;

К - коэффициент запаса установочной мощности (К = 1,15 -г- 1,2);

г) - к. п. д. приводной станции (г| = 0,75 ч- 0,85).

Пример. Рассчитать скребковый транспортер для подачи кости в костед- робилку, если ширина кожуха равна 400 мм, высота кожуха 150 мм, коэффи­циент заполнения 0,4, скорость ленты 0,5 м/сек, насыпная масса кости 700 кг/м угол наклона транспортера 45°, коэффициент полезного действия привода 0,8 ко­эффициент запаса мощности 1,2, длина транспортера (горизонтальная проекция) 4,6 м, высота подъема кости 3,6 м, коэффициент сопротивления движению ленты со скребками 1,2.

По формуле (I—52) находим производительность скребкового транспорте­ра

б = 3600/улрК = 3600• 0,4 • 0,15 • 0,4 • 0,5 • 0,7 • 0,4 = 12 т/ч.

Потребная мощность электродвигателя скребкового транспортера по фор­муле (I—54) составит

=^-^^Жо+^) = тт^¹Жб-1,2 + 3,б) = 0,45 квт 367/7 367-0,8

Шнековый транспортер. Его называют также просто шнек. Он представ­ляет собой транспортный механизм непрерывного действия, в котором сырье или готовая продукция перемещается при помощи вращающегося винта. Лопасти винта захватывают продукт и продвигают его по желобу круглого или овального сечения.

На мясо- и птицекомбинатах шнеки широко применяются для транспорти­ровки кормовой муки, шквары, альбумина, соли, теста, фарша и других продук­тов.

Шнековые транспортеры могут быть горизонтальными и наклонными. Длина шнека обычно не превышает 15—20 м. Если требуется передать продукт на большее расстояние, то устанавливают несколько шнеков и продукт подается последовательно из одного шнека в другой. Шнеки при необходимости устанав­ливают под любыми углами один к другому. Шнеки просты, компактны и удоб­ны, занимают мало места.

Основной рабочий орган шнекового транспортера — винт — изготавлива­ют В виде сплошной опирали, ленточной спирали или шнековых лопастей. Кон­струкция шнека зависит от рода перемещаемого продукта. Для транспортировки сыпучих грузов (мука, сухие корма, шквара, соль) применяют сплошные спи­ральные шнеки, для перемещения густых и вязких продуктов (тесто, фарш) — ленточные или лопастные шнеки.

На рис. 42 изображен спиральный шнековый транспортер для подачи аль­бумина, шквары и сухой кормовой муки. Он состоит из корытообразного кожуха

1. выполненного из листовой стали в виде отдельных секций, соединенных меж­ду собой. Сверху кожух закрыт крышкой 2, имеющей смотровые открывающиеся дверцы для контроля за работой шнека. Внутри кожуха расположен вал со сплошным винтом 3, укрепленный в подшипниках 4.

Как видно из рис. 42, если вал длинный, подшипники устанавливают не только по концам шнека, но и в промежуточных точках во избежание его вибра­ции и для лучшего крепления вала.

Вал приводится в движение от электродвигателя через редуктор 5 и враща­ется с постоянным числом оборотов. Продукцию в шнек подают через загрузоч­ное отверстие в начале шнека 6, а выгружают в конце шнека через отверстие 7.

Шнековый транспортер используют также для перемешивания продук­ции при одновременном продвигании по желобу (кожуху).

Кожух (желоб) шнековых транспортеров может быть снабжен рубашкой, в которую подают пар, горячую воду, рассол, холодную воду в зависимости от необходимости нагреть или охладить продукт.

Производительность шнекового транспортера зависит от диаметра спирали (винта) шнека, шага шнека, числа его оборотов, насыпной массы (веса) перемещаемого продукта и коэффициента заполнения кожуха (желоба, корыта) тттнека.

т—' —•—^іг+ж^і—*—’—¹—*—'—*—*—її і|4ч‘ і——> і

Рис. 42. Шнековый транспортер:

1 — кожух; 2 — крышка кожуха; 3 — вал с винтом (шнек); 4 — подшип­ники; 5 — редуктор; 6 — загрузочное отверстие; 7 — выгрузное отверстие.

Производительность шнекового транспортера определяют по формуле

<2 = А1В²трК т/ч (1-55)

где Б — наружный диаметр спирального шнека (винта), м;

1. — шаг шнека (винта), м; п — число оборотов шнека (винта) в минуту; р — насыпная масса продукта, т/м ;

К — коэффициент заполнения желоба (корыта) шнека. При Б > 300 мм К = 0,2—0,25, при Б < 300 мм К = 0,3.

Производительность шнекового транспортера с ленточной спиралью со­ставляет

2. = 47{р² -с1²\прК т/ч (1-56)

где Б — наружный диаметр спирали, м; с1 — внутренний диаметр спирали, м.

Значения других величин те же, что и в формуле (1-55).

Производительность наклонных шнековых транспортеров тем меньше (по сравнению с горизонтальными), чем больше угол наклона транспортера

.

Угол наклона транспортера, град 10 20 30 45

Коэффициент уменьшения производительности 0,8 0,6 0,4 0,

1Потребную мощность электродвигателя шнекового транспортера с доста­точной точностью можно найти по эмпирической формуле

N = 0,008£>Х л. С. , или N = 0,006квт, (1-57)

где О — производительность транспортера, т/ч;

Ь— длина шнека (винта), м.

А. И. Пелеев предлагает следующую формулу для определения мощности двигателя тттнека :

№ = 0.278.10-^(Я ₊ ^),, _кВт (,.58)

Г/

где М — объемная производительность шнека, м /ч; g — ускорение силы тяжести (9,81 м/сек ); р — плотность .транспортируемого продукта, кг/м ;

Н—высота подъема продукта, м; со—коэффициент сопротивления (со = 4 + 8); - Ь — длина шнека по горизонтали, м; г) _а— коэффициент запаса мощности; г\ — к. п. д. редуктора.

Пример. Определить основные технические параметры шнекового транс­портера для подачи альбумина, если диаметр сплошного винта (шнека) составля­ет 350 мм, шаг винта 140 мм, число оборотов электродвигателя 960 в минуту, пе- редаточное число редуктора 40, насыпная масса альбумина 0,8 т/м , длина транс­портера 24 м.

Определяем число оборотов винта (шнека) в минуту

⁹⁶⁰ о, л/

п = = 24 об/мин

40

По формуле (I—55) находим производительность транспортера

<2 = 47 • 0,3 5² • 0,14 • 24 • 0,8 • 0,25 = 3,9 т/ч

Потребную мощность электродвигателя находим по формуле (I—57)

2. = 0,006-3,9-24 *0,6 кВт.

Подъемные машины и спуски

В процессе переработки скота и птицы, мяса и мясопродуктов возникает необходимость транспортировки сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на разные уровни производственного здания как в пределах одного этажа, так и по нескольким этажам.

Для этой цели используют грузоподъемные механизмы и устройства разной конструкции и производительности.

Р ис. 43. Подъемник плоскочашечный (скиповый) П-150:

1 — рама-каркас; 2 — ковш; 3 — электродвигатель; 4 — редуктор: 5 — вал; 6— барабаны; 7 —тросы (канаты); 8 —конечные выключатели.

Подъемник плоскочашечный (скиповый) типа П-150. Выпускает эти подъемники (рис. 43) Далматовский машиностроительный завод. Подъемник предназначен для подъема и автоматической загрузки жиросырья в волчок, кости в дробилку, фарша в шприцы или фаршемешалки и т. п.

Высота подъемника может быть от 2230 до 7730 мм. В зависимости от это­го полезная высота подъема груза составляет 1100—6600 мм. Грузоподъемность 150 кг, емкость ковша 150 л, скорость подъема 0,33 м/сек. Скиповый подъемник состоит из основной рамы-каркаса 1, имеющей две вертикальные стойки из швеллеров, по которым на опорных роликах может подниматься ковш 2 при по­мощи двух тросов (канатов) 7, наматываемых на барабаны 6, закрепленные на валу 5 и приводимые в движение от электродвигателя 3 через редуктор 4.

Для ограничения подъема и спуска ковша в крайних верхнем и нижнем по­ложениях установлены конечные выключатели 8, которые выключают электро­двигатель, как только ковш достигает ограничителей.

Ковш делают из луженой или нержавеющей стали. Продукцию загружают при нижнем положении ковша, затем включают электродвигатель, ковш подни­мается по направляющим стойкам, которые в верхней части изогнуты так, что ковш опрокидывается и выгружает содержимое. Затем включают электродви­гатель в обратную сторону и ковш опускается.

Плоскочашечный подъемник — машина периодического действия, и его производительность определяют по формуле

О = —1 ц/р т/ч (I—59)

гдеб 1)1 — продолжительность цикла работы подъемника, включающая время загрузки ковша, его подъема, спуска и разгрузки, сек;

I — емкость (геометрическая) ковша, л;

\|/ —коэффициент заполнения ковша (обычно \|/ = 0,6 +0,7); р — насыпная масса продукта, т/м³.

Потребную мощность двигателя подъемника находят по формуле

N = ⁺ ^ кВт (I—60)

1000/7

где К—коэффициент сопротивления движению ковша по направляющим (принимают К = 1,2 + 1,4);

g — ускорение силы тяжести (9,81 м/сек);

О — масса поднимаемого груза, кг;

Р—масса ковша с опорными роликами, кг;

• — скорость подъема ковша, м/сек; г) — к. п. д. приводного механизма.

Пример. Определить производительность и мощность электродвигателя плоскочашечного подъемника для загрузки кости в дробилку, если продолжи­тельность загрузки ковша составляет 30 сек, подъема 10 сек, разгрузки 4 сек, спуска 10 сек, объем ковша 150 л, коэффициент заполнения 0,8; насыпная масса кости 750 кг/м , масса ковша с роликами 72 кг, скорость подъема ковша 0,3 л/сек, коэффициент сопротивления движению ковша принимаем 1,3 и к. п. д. привода 0,8.

Продолжительность цикла работы подъемника

= +^4 —30 + 10 + 4 + 10 = 54 Сек

Масса поднимаемого груза за один цикл

С = 150 -0,8 -0,75 = 90 кг.

Производительность подъемника по формуле (I—59)

Мощность электродвигателя по формуле (I—60) составит

_ЛГ 1,3-9,81(90 + 72)0,3 _ло

N = —- « 0,8 квт.

1000-0,8

Нория. Это вертикальный подъемник непрерывного действия, который осуществляет подъем продукции ковшами, прикрепленными к движущейся

ленте или цепи, надетой на два шкива (барабана), из которых один является на­тяжным, а другой — приводным. Вместо шкивов могут быть использованы звездочки с надетой на них цепью.

В зависимости от рабочего органа нории бывают ленточными или цеп­ными.

Норию применяют для транспортировки сыпучих материалов — кормовой муки, альбумина, шквары, костной муки, дробленой кости и других на рас­стояние до 30—40 м.

Нория (рис. 44) представляет собой кожух из листовой стали 1, в котором движется лепта 2 с ковшами

3. Загрузка продукции производится в нижней части нории там, где расположена натяжная станция винтового типа 4, при помощи которой осуществляется необходимое натяжение ленты. Ковши, двигаясь через загрузочный бункер, захватывают продукцию и поднимают ее к выгрузочному отверстию, где располагают приводную станцию 5.

По способу загрузки продукции различают нории, у которых продукция зачерпывается ковшами из загрузочного бункера, и нории, загружаемые путем засыпки продукции в ковши.

По способу разгрузки различают нории с центробежной выгрузкой, из ковшей, из которых продукция выгружается под действием центробежной силы (быстроходные нории), и гравитационной разгрузкой под действием силы тяжести самого продукта (тихоходные нории).

1. — кожух; 1 — лента нории;

2. — ковши для продукции:

3. — натяжная станция;

4. — приводная станция.

Скорость движения ковшей имеет большое значение, так как при большой скорости движения ленты возникает центробежная сила, которая может оказать­ся больше силы тяжести продукта. При этом продукт не будет выгружаться из ковша.

Быстроходные нории применяют для транспортировки дробленой кости, угля, кормовой муки, сухой шквары, а тихоходные — для подъема влажных и слегка слипающихся материалов.

В ленточных нориях типа ЭЛГ ширина ленты составляет от 150 до 650 мм, производительность нории от 5—9 до 43— 60 м7ч, шаг ковша 300—400 мм, ем­кость ковша 0,75—34 л. В цепных нориях вместо тяговой ленты применяют це­пи: пластинчатые, втулочно-роликовые, стальные втулочные с изогнутыми

звеньями, литые из чугуна, сварные круглозвенные, штампованные разборные.

Производительность цепных норий типа ЭЦГ и ЭЦМ составляет от 6 до 150 м /ч, емкость ковшей 1,1—130 л, шаг ковшей 300—630 мм, скорость движе­ния цепи 0,8—1,25 м/сек.

На мясокомбинатах чаще всего применяют ленточные нории типа ТНЖ-Ю и ТНЖ-14 производительностью 10—14 т/ч, предельной высотой подъема груза 35 м, шириной ленты 150— 180 мм, емкостью ковшей 0,85—1,5 л.

Скорость движения ленты (цепи) нории определяют из следующей зависи­мости:

для сыпучих материалов

* = Щм,С (I 61)

для кусковых материалов

у = 0,82^у м/с (I—62)

где Б — диаметр приводного барабана, м; g — ускорение силы тяжести, м/сек².

Производительность ленточной или цепной ковшовой нории находят по формуле

2. = 0,0036—V цгр т/ч, (I—59)

а

где I — геометрическая емкость ковша, л; а — расстояние между ковша­ми, м;

• — скорость движения ленты (цепи), м/сек;

\|/ — коэффициент заполнения ковшей (\|/ = 0,4 + 0,6); р — насыпная масса продукта, кг/ж³.

М

(с/У ^

К —+ 1,15

367/71. б )

где О — производительность нории, т/ч;

Н — высота подъема груза, м;

К — коэффициент, зависящий от типа нории (К = 1,4 + 1,6);

q — масса 1 м движущихся частей (лента или цепь с ковшами), кг;

V — скорость движения ленты (цепи) нории, м/сек; г) — к. п. д. приводного механизма.

Пример. Определить основные технические параметры ленточной нории для подъема шквары в дробилку, если диаметр приводного барабана нории 400 мм, емкость ковша 1,5 л, расстояние между ковшами 500 мм, коэффициент на- полнения ковшей 0,5, насыпная масса шквары 1800 кг/л , высота подъема 14 м,

ощность электродвигателя нории определяют по следующей формуле:

квт, (I—64)

13,6

367-0,7

1,15

13.6.14Ґ₁_₄12_1І4_+1Д

0Н_(_кФ 367/71 Я

V = ^ у = У⁹’⁸¹ у- = !’⁴ м/сек.

Производительность нории по формуле (I—63) составляет

О = 0,0036 • — • 1,4 • 0,5 • 1800 = 13,6 т/ч.

* 0,5

Мощность электродвигателя нории по формуле (I—64) равна

N =

Люлечный элеватор. Элеватор (рис. 45) является транспортным подъем­ным механизмом непрерывного действия, применяемым для подъема или спуска штучных грузов (ящиков или бочек с сырьем) между этажами, рам с колбасой, ящиков с котлетами, фасованным мясом и другой продукцией.

Люлечный элеватор состоит из вертикальной шахты 7, в которой движутся две цепи 1 с шарнирно закрепленными на них люльками 2 таким образом, что они всегда сохраняют горизонтальное положение. Цепи надеты на натяжные звездочки 4 и приводные 3, которые соединены с электродвигателем 5 через ре­дуктор 6.

Шахта имеет выходы на каждый этаж. Загрузка и выгрузка продукции производится при непрерывно движущейся цепи. Площадки люлек могут быть выполнены в виде грабель или вилок, способных при прохождении очередного этажа снимать автоматически или оставлять груз на стационарной загрузочной площадке.

Шахту люлечного элеватора делают сплошной железобетонной или из стальных угольников, затянутых проволочной сеткой.

Для этих элеваторов применяют втулочно-роликовые или пластинчато­шарнирные цепи.

Производительность люлечных элеваторов составляет примерно 200 ящи­ков (или бочек) в час, нагрузка на 1 люльку 50 кг, скорость движения люлек 0,06—0,1 м/сек, мощность электродвигателя 0,85 квт.

На мясокомбинатах элеваторы применяют также для подъема или опускания па­лок с колбасными изделиями. В этом случае вместо люлек на тяговых цепях ук­репляют крючки, на которые укладывают палки с навешенными на них колбас­ными изделиями. Производительность этого элеватора составляет 1400 палок в час, скорость движения цепи 0,2 м/сек, мощность электродвигателя 0,5 квт, шаг между крючками 500 мм.

вес 1 м ленты с ковшами 12 кг, коэффициент полезного действия 0,7. По формуле (I—61) находим скорость движения ленты нории

і

Рис. 45. Люлечный элеватор:

1 — пластинчато-шарнирная цепь; 2 — люльки; 3 — приводные звез­дочки; 4 — натяжные звездочки; 5 — электродвигатель; 6 — редуктор; 7 — вер­тикальная шахта.

Производительность люлечных элеваторов определяют по формуле

0

(1-65)

= 3,6—V т/ч, а

где О — масса единичного груза на одной люльке, кг; а — расстояние между люльками, м;

• — скорость движения цепи элеватора, м/сек,

Мощность электродвигателя люлечного элеватора находят по следую­щей эмпирической формуле:

_дг О,ЮН N = — квт.где О — производительность элеватора, г/ч;

Н — высота подъема груза, м; ц — к. п. д. элеватора (г| = 0,6 + 0,7).

Пример. Определить производительность и потребную мощность двигате­ля люлечного элеватора для подъема рам с колбасными изделиями на высоту 16 м, если известно, что скорость движения цепи элеватора 0,2 м/сек, расстояние между крючками для подвеса рам составляет 4 м, масса рамы 50 кг, колбасных изделий на раме 150 кг, к. п. д. привода элеватора 0,7.

По формуле (I—65) определяем производительность элеватора

е = 3,6^^.0,2 = 36т/ч,

Мощность электродвигателя элеватора по формуле (I—66) составляет

270-0,7

Подъемники или лифты. На многоэтажных мясокомбинатах широко применяются грузовые и пассажирские подъемники (лифты) для подъема или спуска различных грузов и людей. Конструкции лифтов очень разнооб­разны. Они подробно описаны в специальной литературе, поэтому в настоящем разделе приводятся лишь основные сведения, о лифтах.

Грузоподъемность пассажирских лифтов рассчитывается по количеству одновременно поднимаемых ими людей, принимая среднюю массу 1 лица 70 кг. Массу клети (кабины) не учитывают, так как она уравнена противовесом.

Грузоподъемность грузовых лифтов рассчитывают исходя из полезной массы груза, массы сопровождающих людей (проводников) и массы напольного транспорта (тележек, ковшей).

Грузоподьемность применяемых на мясокомбинатах пассажирских лифтов 250—1000 кг, скорость подъема кабины 0,5—3,5 м/сек, грузоподъемность грузо­вых лифтов 500— 2000 кг, скорость подъема кабины 0,1—1,5 м/сек.

У грузовых лифтов мясокомбинатов в кабинах имеются отрезки подвесных путей, что дает возможность, не снимая груза с подвесных путей (мясные туши, рамы с колбасными изделиями), подавать его непосредственно в кабину. Принципиальная схема подъемника показана на рис. 46. Подъемник состоит из кабины (клети) 1, которая может перемещаться по вертикальной шахте с направ­ляющими 2, расположенными по краям шахты 3. Кабину подвешивают на тросах (канатах) 4, наматываемых лебедки 5, приводимой в движение от электродвига­теля.

Рис. 46. Грузовой подъемник:

1. — кабина; 2 — направляющие кабины; 3 — шахта; 4 — тросы (канаты); 5 — барабан подъемной лебедки; 6 — электродвигатель; 7 — противовес.

Кабину уравновешивают противовесом 7, который движется в направле­нии, обратном движению кабины, по направляющим сбоку шахты.

Массу противовеса кабины определяют по формуле

С_П=С_К+0,5Р кг, (I—67)

где О — масса кабины, кг;

Р— масса поднимаемого груза, кг.

Для управления движением кабины имеется щит управления в машинном отделении и ручка включения в кабине (или щиток с кнопками). Электрическая схема обеспечивает необходимую безопасность движения кабины. При обрыве троса (каната) кабина удерживается от падения в шахту при помощи специ­ального ловительного устройства, смонтированного под полом кабины.

Двери кабины и двери шахты имеют электрическую блокировку, которая не допускает движения кабины в шахте при открытых или неплотно закрытых дверях.

В крайнем верхнем и крайнем нижнем положениях устанавливают ограни­чители — конечные выключатели.

Производительность подъемника как механизма прерывного действия оп-

(1-69)

ределяют по формуле

г

(1-68)

де Т — продолжительность полного цикла работы лифта, сек;

Т = fj + 2— + t₂ сек,

V

здесь 11 — продолжительность загрузки лифта, сек;

Н — высота подъема лифта, м;

• — скорость движения кабины лифта, м/сек;

• продолжительность загрузки лифта, сек;

Р — номинальная (паспортная) грузоподъемность лифта, \|/ — коэффициент использования грузоподъемности;

здесь Р_ср — средняя практическая грузоподъемность лифта за время его работы, кг;

(3 — коэффициент отношения массы нетто к массе брутто.

М

102/7

ощность электродвигателя подъемника находят по формуле

(1-69)

где Р — масса поднимаемого груза, кг;

Ок— масса кабины лифта, кг;

Оп — масса противовеса, кг;

• — скорость подъема кабины, м/сек;

г) — к. п. д. лифта, учитывающий потери мощности в приводе, трение кабины о направляющие и трение противовеса (г| = 0,6 + 0,7).

Пример. Определить производительность и потребную мощность электро­двигателя грузового подъемника, если продолжительность загрузки лифта 2 мин, разгрузки 1,2 мин, скорость движения кабины 05 м/сек, высота подъема 22 м, номинальная (паспортная) грузоподъемность лифта 1,5 т, средняя грузоподъ­емность 1,2 т, масса кабины 260 кг, к. п. д. лифта 0,6.

Продолжительность цикла работы лифта

Т = 120 + 2 + 72 = 280 сек

0,5

Коэффициент использования грузоподъемности лифта

1,2 _

Коэффициент отношения массы нетто к массе брутто

то ^1200

1200 + 260 1460

Производительность лифта по формуле (I — 68)

_ 3600 I

280

Масса противовеса лифта

С_п =260 + 0,5-1200 = 860 кг.

Мощность электродвигателя по формуле (I — 69),

„ (1200+ 260-860)-0,5 300 „ „

N = ^—— = = 4,2 квт.

102-0,6 72

Спуски. Спуски применяют для перемещения груза под действием собст­венного веса продукта (силы тяжести). При этом используют потенциальную энергию груза, поднятого на высоту (на многоэтажных мясокомбинатах).

Например, при убое скота на 3-м или 4-м этажах мясожирового корпуса внутренние органы, шкуры, кишечное сырье и субпродукты премещают по спус­кам в нижележащие этажи.

Спуски различают по способу перемещения продукта. Если продукт сколь­зит по гладкой поверхности, преодолевая силу трения, то такие спуски назы­вают гладкими. Гладкие спуски устраивают круглого сечения (в виде труб или желоба).

Гладкие спуски могут быть прямыми наклонными или спиральными от­весными (вертикальными). Если поверхность скольжения продукта представляет собой систему роликов, то такие спуски называют роликовыми, или рольганга­ми.

Гладкие прямые спуски в виде труб, по которым можно транспортировать субпродукты, кишки, жиросырье, головы и другие мясопродукты, показаны на рис.47. Продукты загружают в воронку 1, которая соединена с круглым спуском

2. укрепленным растяжками 3. На конце спуска имеется секторный затвор 4, при помощи которого можно уменьшать или полностью прекращать подачу продук­та.

Для приема продукции под спуском устанавливают приемный стол 5. По спиральным вертикальным спускам, устраиваемым в виде спирального желоба, перемещают мясные туши или отрубы, ящики с продукцией, конфискаты, мешки с кормовой мукой.

	то	1 350	|-| 800 350 Тт
			**-
	—л 1
Г , 1				г

Рис. 47. Спуски:

1. - загрузочная воронка для продукции: 2 - спуск; 3 - растяжки для креп­ления спуска; 4 - секторный затвор; 5 - приемный стол.

Скорость движения продукта по спускам зависит от вида продукта (коэф­фициента трения), состояния поверхности спуска и угла наклона спуска. При очень больших углах наклона спусков скорость движения продукта может быть так велика, что продукты будут деформироваться, особенно на выходе из спуска.

Для продукции, которая не разрушается от ударов при передвижении по спускам (кость, рога, копыта, шкуры), применяют вертикальные спуски, для про­дукции, которую нельзя подвергать ударам, используют наклонные спуски.

Гладкие спуски обычно делают сварными; стыки - по ходу движения про­дукта, швы очень тщательно зачищают, чтобы продукт хорошо скользил, и что­бы спуск можно было тщательно промывать. Часто продукцию опускают с во­дой. Стенки спуска укрепляют при помощи хомутов, консолей и растяжек. После окончания смены спуски обязательно очищают, промывают водой из шланга и дезинфицируют специальными растворами.

Необходимый диаметр спуска определяют с учетом размеров перемещае­мого продукта и зазоров между ними и стенкой спуска, обеспечивающих сво­бодное прохождение продукта.

Для транспортировки сыпучих материалов диаметр спуска может быть оп­ределен из соотношения

£> = 1ДЗл/^м, (I—70)

-С 2

где г - поперечное сечение спуска, м .

Обычно

^ = (о,0006 - 0,0008)— м², (I—71)

V

где О - производительность спуска, м /ч

• - скорость перемещения продукта, м/сек.

Характеристика наиболее часто применяемых на мясокомбинатах гладких спусков для перемещения продуктов убоя скота приведена в таблице 3.

Таблица 3 Продукт		Диаметр спуска, м	Угол на­клона, град
Крупный рогатый скот
Головы		400	15-20
Шкуры		500	50-70
Кишки		400	12-15
Жиросырье		250	25-30
Копыта (с водой)..		250	7-10
Рубец		300	25
Кровь		200	10
Свиньи
Сало со шкур		250	35
Кишки		350	10-14
Шкуры		400	45-80
Желудки		300	25-30
Ноги		250	25-30
Головы		350	15-20
Мелкий рогатый скот
Кишки		300	10-14
Шкуры		500	45-90
Головы		300	15-20

Время, в течение которого продукт передвигается по гладкому спуску, может быть с достаточной точностью определено по формуле

' = , -р Ч ^сек> (1—72)

у g(slna + //сое)

где Н - расстояние между крайней верхней и нижними точками спуска (по вертикали), м;

g - ускорение свободно падающего тела (9,81 м/сек ); а - угол наклона спуска;

|1 - коэффициент трения скольжения продукта по спуску.

Средняя скорость движения продукта по спуску может быть найдена по формуле

• = ^н м/сек, (I—73)

где Н - высота спуска (по вертикали), м;

1. - продолжительность спуска, сек; а - угол наклона спуска.

Пример. Рассчитать основные технические параметры гладкого спуска для жиросырья крупного рогатого скота, если высота спуска (по вертикали) состав­ляет 10 м, коэффициент трения жира-сырца о спуск 0,15.

По табл. 3 находим Б = 250 мм и а = 30 .

Тогда, продолжительность спуска по формуле (1-72) составит

1=1 _? г = 7^23=1,8 сек

\ 9,81(0,5 + 0,15 • 0,865)

Средняя скорость спуска продукта по формуле (I - 73)

• =——— = 11,1 м/сек. ^р 1,8-0,5

Поперечное сечение спуска находим из формулы (1-70)

1,13² 1,28

После этого находим производительность спуска по формуле (1-71)

0,0007

Если плотность продукта р = 0,9 т/м , то = 70 т/ч.

Рольганг, или роликовый спуск, представляет собой транспортный меха­низм, где груз перемещается по вращающимся роликам, движение которых мо­жет быть свободным под действием веса груза или принудительным от какого- либо двигателя.

В отличие от гладкого спуска, где продукт скользит по гладкой поверхности, преодолевая силу трения скольжения, опорная поверхность рольганга состоит из роликов, двигаясь по которым груз преодолевает силу трения качения.

Рольганги могут быть горизонтальными и наклонными. Для перемещения груза по горизонтальному рольгангу требуется приложить силу, по наклонному рольгангу груз движется под действием собственного веса.

Рольганги, или роликовые спуски, применяют для транспортировки штуч­ных, преимущественно тяжелых грузов (мороженое мясо в тушах, ящики, бочки, контейнеры и пр.).

На рис. 48 представлен наклонный роликовый спуск со свободным вращением роликов для транспортировки бидонов с кровью.

Рис. 48. Рольганг (роликовый спуск):

1— станина-рама: 2 — ограждение из полосовой стали; 3 — ролики; 4 — ножки станины: 5 — подшипники.

Спуск состоит из наклонной станины (рамы) 1, укрепленной на ножках 4. По боковым направляющим станины смонтированы подшипники 5, в которых свободно вращаются ролики 3, имеющие гладкую цилиндрическую поверх­ность.

Груз ставят на ролики и отпускают, после чего под действием силы тяже­сти он начинает двигаться в сторону уклона спуска. При этом ролики вращаются. Чем больше уклон, тем больше скорость движения груза. Во избежание падения груза рольганга, особенно если рольганг сделан с поворотом, по бокам устанав­ливают ограждающие стальные полосы 2.

Рольганг со свободным движением роликов — очень простой механизм. Обслуживание его сводится к чистке и смазке роликов, замене невыгодных дета­лей.

Более сложные по конструкции рольганги с приводными ликами на мя­сокомбинатах не применяют.

Угол наклона рольганга для спуска грузов под действием собственного ве­са определяют по формуле

тС

= ₊ 1 + —о. , (1—74)

В М О /

где Б - диаметр ролика, см;

с1 - диаметр цапфы ролика, см.

Г- коэффициент трения качения груза по ролику, см; ц - коэффициент трения скольжения в цапфе ролика;

1П - число роликов, на которые одновременно опирается груз;

Оо - масса ролика, кг;

О - масса груза, кг.

Расстояние между роликами выбирают в зависимости от длины переме­щаемого груза с таким расчетом, чтобы на рольганге груз опирался одновремен­но не менее чем на два ролика.

Пример. Определить угол наклона рольганга для спуска ящиков с колба­сой в экспедицию, если вес ящика с продукцией 50 кг, вес ролика 4 кг диаметр ролика 100 мм, груз одновременно опирается на три ролика, коэффициент трения скольжения в цапфе ролика 0,6, коэффициент трения качения по роликам 0,08 см, диаметр цапфы ролика 20 мм.

Угол наклона рольганга по формуле (I—74) будет равен

Отсюда находим, что (3 = 9,5°.

Ножки наклонного рольганга имеют приспособления, позволяющие регу­лировать их высоту, а следовательно, и угол наклона рольганга.

Техника безопасности при эксплуатации подъемных и транспортных